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2 芯光纤-气体连接设计方案 (圆形航插 IP68 级） 一、 项目描述 本产品为针对 XXXX 的需求，进行耐环境型光纤-气管混合航插连接器设计方案，具体需 求信息如下： 1、光纤-气体传输连接器 说明：采用单模光纤传输，传输芯数 1 芯，另实现气管对接传输 1 芯，光缆使用环境为;海边室外高空环境，具有阳光辐照，高低温、 盐雾等环境特点。同时光缆需要一定的承拉抗压条件，具有承受一定的施工抗拉条件。安装要求：150*100mm 面板安装数量:6 个。光缆客 供，结构方案如下： 二、方案及技术参数 1、室外防水连接器 连接器由插头和插座两部分组成，外壳材质 316，具有长期适用盐雾环境要求，连接器 插头以及插座形尺寸图 2 所示，插座开孔尺寸如图 3。 图 2、FA 2 芯圆形航插外形示意图 图 3 插座开孔尺寸图 依据客户使用环境要求，连接器采用 IP68 防水等级设计，在线缆进入、连接器结构件、 头座对接结构上采用多道耐高温的全氟橡胶 O 圈进行密封设计，密封填充以及结构固定胶水 采用耐高温胶水方案，同时考虑长期阳光辐射环境，连接器整体采用金属316L 设计，避免使 用橡胶或者塑料材质导致的老化风险。 具体连接器结构设计如图 4、图 5 所示。 图 4、连接器对接设计图 图 5、连接器整体密封设计图 连接器的技术参数： 序号 类别 指标项目 参数 1 光学参数 芯数 1 2 FA 连接器插入损耗 ≤0.6dB@1550nm 3 尾纤端 FC 标准连接器 ≤0.3dB@1550nm 4 重负性以及互换性 满足插入损耗指标 5 回拨损耗 ≥45dB 6 组件性能 组件抗拉 720N（插 头） 50N（ 插 座） 7 工作温度 -45℃—+85℃ 8 机械寿命 500 次 9 耐盐雾 500h（316L 材质） 10 防水等级 IP68 11 振动 频率 10～2000Hz，加速度 147 m/s2 12 冲击 峰值加速度 980m/s2 中连讯科（武汉）光电科技有限公司 版权所有 @ Fiberlink (Wuhan) Photoelectric Technology Co., Ltd.

2 芯光纤-气体连接设计方案 (圆形航插 IP68 级） 一、 项目描述 本产品为针对 XXXX 的需求，进行耐环境型光纤-气管混合航插连接器设计方案，具体需 求信息如下： 1、光纤-气体传输连接器 说明：采用单模光纤传输，传输芯数 1 芯，另实现气管对接传输 1 芯，光缆使用环境为;海边室外高空环境，具有阳光辐照，高低温、 盐雾等环境特点。同时光缆需要一定的承拉抗压条件，具有承受一定的施工抗拉条件。安装要求：150*100mm 面板安装数量:6 个。光缆客 供，结构方案如下： 二、方案及技术参数 1、室外防水连接器 连接器由插头和插座两部分组成，外壳材质 316，具有长期适用盐雾环境要求，连接器 插头以及插座形尺寸图 2 所示，插座开孔尺寸如图 3。 图 2、FA 2 芯圆形航插外形示意图 图 3 插座开孔尺寸图 依据客户使用环境要求，连接器采用 IP68 防水等级设计，在线缆进入、连接器结构件、 头座对接结构上采用多道耐高温的全氟橡胶 O 圈进行密封设计，密封填充以及结构固定胶水 采用耐高温胶水方案，同时考虑长期阳光辐射环境，连接器整体采用金属316L 设计，避免使 用橡胶或者塑料材质导致的老化风险。 具体连接器结构设计如图 4、图 5 所示。 图 4、连接器对接设计图 图 5、连接器整体密封设计图 连接器的技术参数： 序号 类别 指标项目 参数 1 光学参数 芯数 1 2 FA 连接器插入损耗 ≤0.6dB@1550nm 3 尾纤端 FC 标准连接器 ≤0.3dB@1550nm 4 重负性以及互换性 满足插入损耗指标 5 回拨损耗 ≥45dB 6 组件性能 组件抗拉 720N（插 头） 50N（ 插 座） 7 工作温度 -45℃—+85℃ 8 机械寿命 500 次 9 耐盐雾 500h（316L 材质） 10 防水等级 IP68 11 振动 频率 10～2000Hz，加速度 147 m/s2 12 冲击 峰值加速度 980m/s2 中连讯科（武汉）光电科技有限公司 版权所有 @ Fiberlink (Wuhan) Photoelectric Technology Co., Ltd.

中国光电材料产业在快速发展的同时，正面临多重结构性挑战。在技术创新领域，虽然国内企业在OLED终端材料、光纤预制棒等环节取得突破，但高精度光学玻璃配方设计、钙钛矿材料稳定性等关键技术仍落后于日德企业。例如，镧系光学玻璃的性能优化尚未wan 全解决 光损耗率偏高的问题，而钙钛矿太阳能电池的商用化仍受限于材料耐久性不足的短板。与此同时，行业整体研发投入强度仅为guo际 ling先 企业的60%-70%，基础研究投入占比不足15%，导致原始创新能力持续受限。 产业链方面呈现明显的结构性失衡，普通光学玻璃产能占全球70%，但gao端非线性光学晶体、光刻胶等关键材料仍依赖进口。部分光伏企业因多晶硅料、组件等环节产能过剩陷入亏损，2025年前三季度行业亏损总额已达466亿元。尽管材料-器件-模组整合度提升至65%，但靶材、光子晶体光纤等关键中间品配套能力不足，制约了400G光模块等gao端产品的量产效率。 市场竞争态势愈发严峻，大量企业涌入中低端光学膜、光伏组件领域，导致价格战频发，2025年光伏组件出口价格同比下降23%，行业平均利润率压缩至5%以下。尽管8.6代线量产优化了面板材料成本，但新型光子晶体光纤、高折射率光学膜等材料的制备成本仍高于国际水平30%-40%，降本增效需求迫切。 政策环境方面，分布式光伏装机占比已达44%的情况下，配电网改造滞后导致2024年第三季度弃光率上升至4.7%，新政策对工商业光伏余电上网的限制进一步加剧消纳矛盾。行业标准体系的不完善也成为制约因素，光电器件兼容性标准缺失、检测认证体系不统一等问题直接影响产品国际竞争力，例如柔性显示模组尚未建立统一的可靠性测试标准。 多重挑战的交织作用要求产业既需突破技术壁垒，又要构建更健康的生态体系。未来政策支持或将重点转向基础材料研发补贴、产业链协同创新平台建设等领域，为产业升级提供新动能。

简介 硫化是橡胶加工的主要 工艺 之一。硫化过程就是橡胶分子互相交联成为网状结构的过程。通过硫化加入辅助料，使橡胶发生化学、物理变化，提高性能，使其具备橡胶的使用价值。橡胶硫化是在一定的压力和温度及时间条件下进行的。要根据 橡胶制品 不同的性能要求，严格控制这三个条件，使其达到预期的效果。 橡胶的硫化是利用硫化剂使橡胶的大分子进行交联。硫化剂则是开发最早且工业化最早的交联剂品种，在橡胶工业中占有极其重要的地位。在进行硫化时，特别是用硫磺进行硫化时，除硫化剂外，一般还要加入硫化促进剂和活性剂，才能很好地完成硫化。有时为了避免早期硫化，即焦烧，还要加入防焦剂。 硫化促进剂 ，可简称 促进剂 ，在橡胶硫化时用以加快硫化速率，缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂用量，同时还可以改善硫化胶的物理力学性能。活性剂则具有充分发挥促进剂的效力，从而对硫化反应起活化作用；同时可以提高硫化胶的交联度和耐热性。 橡胶的硫化 橡胶最初为人们所利用的时候， 橡胶制品 虽然有着不少宝贵的性能，但也存在着很多的缺点，如强度低、弹性小、冷则发黏、容易老化等。为了消除这些缺点人们进行了大量的努力。1839年和1843年，固特异和汉考克先后发现，将 天然橡胶 与硫磺共热后，就会变成坚实有弹性的物质，不会再变黏，而且对热稳定。当时，将这一过程称为硫化，硫磺即硫化剂。硫化方法的发现极大地改进了生胶的性能，扩大了橡胶的应用范围，为橡胶的大规模生产打下了基础。直至现在，绝大多数橡胶还是采用硫磺硫化的工艺。 后来的研究证实，硫磺并非是唯一可用的硫化剂。1846年，帕克斯发现 一氯化硫 溶液或其蒸气可在室温下 硫化橡胶 。这就是所谓的“冷硫化法”，这一方法曾被广泛地用于薄型 橡胶制品 的硫化。1915年，奥斯特洛梅斯连斯基发现 有机过氧化物 和芳香族 硝基化合物 具有硫化效果。1939年，列瓦伊研究了用 重氮化合物 使橡胶硫化的方法。随着 合成橡胶 品种的增加及其制品的发展，硫化方法和硫化剂的研究不断深入，发现了许多化合物具有硫化效果。因此，现在所称的硫化只是一个具有象征意义的工业术语，其实质就是使线型的橡胶分子交联形成立体网状结构，而一切具有这种作用的物质均可称为硫化剂。 硫化剂 目前，作为商品生产的硫化剂约有70余种，从化学结构上可分为以下8类：①硫、硒、碲等元素；②含硫化合物（或称硫磺给予体）；③有机过氧化物；④ 醌类化合物 ；⑤ 金属氧化物 ；⑥胺类化合物；⑦树脂类；⑧其他特殊的硫化剂。 按所使用的硫化剂来分，橡胶的硫化大体分为含硫硫化和 无硫硫化 两大类。硫化机理目前说法不一，原因是硫化为一个很复杂的过程，有些问题至今还未弄清。另外，随着生胶品种和硫化剂种类不同，硫化过程中的反应亦各异，不能一概而论。 硫化过程的特性变化 硫化工艺 的基本目的在于通过橡胶分子的交联提高橡胶的物理力学性能。橡胶在硫化过程中各种物理力学性能随硫化时间的变化如下图所示。 物理性能随硫化时间变化 由图可以看出，硫化过程中各种性能变化的一个重要特点是都按照出现最高值或最低值的动力学曲线而变化。某一性能达到最高值时的硫化称为该性能的正硫化（或最宜硫化点）。确定正硫化条件在 橡胶制品 的制造过程中有着非常重要的意义。硫化胶达到正硫化所需要的时间，主要取决于生胶的性质、硫化条件、配合剂尤其是硫化体系的性质一及其用量。 硫化过程中各项性能的变化速度是不同的，在同一硫化条件下不可能所有的性能都在同一时刻达到最佳值。以往橡胶工业中多将拉伸强度达到最大值的点 作为正硫化点，这是很不全面的。特别是在多种 合成橡胶 出现的今天，有些合成橡胶的拉伸强度在正硫化过程中并不显示最高值，而且有些胶种过硫化后对其老化性能并无太大的影响。因此，正硫化点的确定是一个很复杂的问题，没有一个统一的标准，在实际生产中应根据橡胶的特点、制品的种类及其应用目的加以确定。 硫化过程的阶段 研究硫化的过程对于研究硫化配合剂和正确掌握配合技术极有裨益。说明硫化过程最简便的方法一般是利用各种硫化仪作出硫化曲线。下图所示为 天然橡胶 胎面胶配合的硫化曲线。 硫化曲线 硫化曲线可将硫化反应过程分为诱导期（或称焦烧时间）、硫化反应期和过硫化期三个阶段。 诱导期 诱导期是指正式硫化开始前的时间。即胶料放入模腔内随着温度的上升开始变软，黏度下降，而后达到一个最低值。由于继续受热，胶料将开始硫化。从胶料放入模腔内至出现轻度硫化整个过程所需要的时间称为诱导期，通常称为焦烧时间。这段时间的长短是衡量胶料在硫化前的各加工过程，如混炼、压延、压出或注射等过程中，受热的作用发生早期硫化（即焦烧）难易的尺度，该时间越长，越不容易发生 焦烧 ，胶料的操作安全性越好。 硫化反应期 硫化反应期是指正式硫化进行的过程，在此阶段特性随硫化时间而上升，以致达到正硫化。这段时间的长短是衡量硫化速率快慢的尺度，从理论上说该时间越短越好。 过硫化期 过硫化期是指达到正硫化后，如果继续硫化， 硫化 胶物性反而下降的过程。过硫化时，有的硫化胶变硬，有的则变软，后者通常称为硫化还原。从达到硫化到出现过硫化所经过的时间称为平坦硫化时间，在这段时间里硫化胶仍然保持良好的物性。平坦硫化时间越长，过硫化的危险性愈小，即硫化操作愈安全。 理想的硫化过程应如下图所示，诱导期或焦烧时间较长，硫化速率快，平坦硫化时间较长。要实现理想的硫化过程，除选择最佳的硫化条件外，硫化配合剂的选择，特别是促进剂的选择具有决定性的意义。 理想硫化曲线

简介 硫化是橡胶加工的主要 工艺 之一。硫化过程就是橡胶分子互相交联成为网状结构的过程。通过硫化加入辅助料，使橡胶发生化学、物理变化，提高性能，使其具备橡胶的使用价值。橡胶硫化是在一定的压力和温度及时间条件下进行的。要根据 橡胶制品 不同的性能要求，严格控制这三个条件，使其达到预期的效果。 橡胶的硫化是利用硫化剂使橡胶的大分子进行交联。硫化剂则是开发最早且工业化最早的交联剂品种，在橡胶工业中占有极其重要的地位。在进行硫化时，特别是用硫磺进行硫化时，除硫化剂外，一般还要加入硫化促进剂和活性剂，才能很好地完成硫化。有时为了避免早期硫化，即焦烧，还要加入防焦剂。 硫化促进剂 ，可简称 促进剂 ，在橡胶硫化时用以加快硫化速率，缩短硫化时间，降低硫化温度，减少硫化剂用量，同时还可以改善硫化胶的物理力学性能。活性剂则具有充分发挥促进剂的效力，从而对硫化反应起活化作用；同时可以提高硫化胶的交联度和耐热性。 橡胶的硫化 橡胶最初为人们所利用的时候， 橡胶制品 虽然有着不少宝贵的性能，但也存在着很多的缺点，如强度低、弹性小、冷则发黏、容易老化等。为了消除这些缺点人们进行了大量的努力。1839年和1843年，固特异和汉考克先后发现，将 天然橡胶 与硫磺共热后，就会变成坚实有弹性的物质，不会再变黏，而且对热稳定。当时，将这一过程称为硫化，硫磺即硫化剂。硫化方法的发现极大地改进了生胶的性能，扩大了橡胶的应用范围，为橡胶的大规模生产打下了基础。直至现在，绝大多数橡胶还是采用硫磺硫化的工艺。 后来的研究证实，硫磺并非是唯一可用的硫化剂。1846年，帕克斯发现 一氯化硫 溶液或其蒸气可在室温下 硫化橡胶 。这就是所谓的“冷硫化法”，这一方法曾被广泛地用于薄型 橡胶制品 的硫化。1915年，奥斯特洛梅斯连斯基发现 有机过氧化物 和芳香族 硝基化合物 具有硫化效果。1939年，列瓦伊研究了用 重氮化合物 使橡胶硫化的方法。随着 合成橡胶 品种的增加及其制品的发展，硫化方法和硫化剂的研究不断深入，发现了许多化合物具有硫化效果。因此，现在所称的硫化只是一个具有象征意义的工业术语，其实质就是使线型的橡胶分子交联形成立体网状结构，而一切具有这种作用的物质均可称为硫化剂。 硫化剂 目前，作为商品生产的硫化剂约有70余种，从化学结构上可分为以下8类：①硫、硒、碲等元素；②含硫化合物（或称硫磺给予体）；③有机过氧化物；④ 醌类化合物 ；⑤ 金属氧化物 ；⑥胺类化合物；⑦树脂类；⑧其他特殊的硫化剂。 按所使用的硫化剂来分，橡胶的硫化大体分为含硫硫化和 无硫硫化 两大类。硫化机理目前说法不一，原因是硫化为一个很复杂的过程，有些问题至今还未弄清。另外，随着生胶品种和硫化剂种类不同，硫化过程中的反应亦各异，不能一概而论。 硫化过程的特性变化 硫化工艺 的基本目的在于通过橡胶分子的交联提高橡胶的物理力学性能。橡胶在硫化过程中各种物理力学性能随硫化时间的变化如下图所示。 物理性能随硫化时间变化 由图可以看出，硫化过程中各种性能变化的一个重要特点是都按照出现最高值或最低值的动力学曲线而变化。某一性能达到最高值时的硫化称为该性能的正硫化（或最宜硫化点）。确定正硫化条件在 橡胶制品 的制造过程中有着非常重要的意义。硫化胶达到正硫化所需要的时间，主要取决于生胶的性质、硫化条件、配合剂尤其是硫化体系的性质一及其用量。 硫化过程中各项性能的变化速度是不同的，在同一硫化条件下不可能所有的性能都在同一时刻达到最佳值。以往橡胶工业中多将拉伸强度达到最大值的点 作为正硫化点，这是很不全面的。特别是在多种 合成橡胶 出现的今天，有些合成橡胶的拉伸强度在正硫化过程中并不显示最高值，而且有些胶种过硫化后对其老化性能并无太大的影响。因此，正硫化点的确定是一个很复杂的问题，没有一个统一的标准，在实际生产中应根据橡胶的特点、制品的种类及其应用目的加以确定。 硫化过程的阶段 研究硫化的过程对于研究硫化配合剂和正确掌握配合技术极有裨益。说明硫化过程最简便的方法一般是利用各种硫化仪作出硫化曲线。下图所示为 天然橡胶 胎面胶配合的硫化曲线。 硫化曲线 硫化曲线可将硫化反应过程分为诱导期（或称焦烧时间）、硫化反应期和过硫化期三个阶段。 诱导期 诱导期是指正式硫化开始前的时间。即胶料放入模腔内随着温度的上升开始变软，黏度下降，而后达到一个最低值。由于继续受热，胶料将开始硫化。从胶料放入模腔内至出现轻度硫化整个过程所需要的时间称为诱导期，通常称为焦烧时间。这段时间的长短是衡量胶料在硫化前的各加工过程，如混炼、压延、压出或注射等过程中，受热的作用发生早期硫化（即焦烧）难易的尺度，该时间越长，越不容易发生 焦烧 ，胶料的操作安全性越好。 硫化反应期 硫化反应期是指正式硫化进行的过程，在此阶段特性随硫化时间而上升，以致达到正硫化。这段时间的长短是衡量硫化速率快慢的尺度，从理论上说该时间越短越好。 过硫化期 过硫化期是指达到正硫化后，如果继续硫化， 硫化 胶物性反而下降的过程。过硫化时，有的硫化胶变硬，有的则变软，后者通常称为硫化还原。从达到硫化到出现过硫化所经过的时间称为平坦硫化时间，在这段时间里硫化胶仍然保持良好的物性。平坦硫化时间越长，过硫化的危险性愈小，即硫化操作愈安全。 理想的硫化过程应如下图所示，诱导期或焦烧时间较长，硫化速率快，平坦硫化时间较长。要实现理想的硫化过程，除选择最佳的硫化条件外，硫化配合剂的选择，特别是促进剂的选择具有决定性的意义。 理想硫化曲线