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***毕业，国企4年，民企2年，港企7年，意企5年，日韩合资企业2年，经历非标设备、玩具、电子、自动化设备行业。 在珠三角亲历了“中国制造”的繁荣壮大，也感受到目前金融海啸带来的凛冽气息，对“中国制造”有一些管窥之见，结合本人的经历，在此写下几点感悟，供各位同行参考。文章分8个章节，有以下小题目：     1、求职难并不是近年才出现     2、四年存的钱不如一天多     3、新知识只能从头学起     4、感受外企的活力     5、本领是个人最好的依靠     6、意国的人生活真潇洒     7、设备国产化的困惑     8、感受高效的设计制造 请各位选择感兴趣的章节阅读，也希望能够抛砖引玉，引来各位同行各抒己见。 1、求职难并不是近年才出现 ***毕业，被分配到内地小城一小军工企业（当时包分配）。说是军工企业，其实那几年，除了出口了两套做**的专机去肯尼亚、乌干达外，基本是做民品，企业效益一般。同学分配普遍不理想。但最差的还不是我们这一届。90、91年因为经济太差，大学生无法分配，实行的是“哪里来到那里去”的分配原则，许多学弟、学妹们被逐级下分、有的最后分到了他们老家的生产大队！那时没有大学生做村官一说，分到那里实际无事可干，也不受薪，只挂个户口和档案，与待业无异。 当时大学一年招生50多万、约为现在的十分之一，高考竞争比现在大N倍。而打工经济才开始在南方萌芽，不像现在虽然竞争激烈、但整体经济已经有很大的发展，只要有能力，个人具有充分的自由和广阔的发展空间。客观来讲，现在人们生存问题不大，而当时出门需要带粮票、开介绍信做法很束缚人。 笔者对大学大规模扩招整体上持怀疑态度，除了大学教育与实际运用之间存在巨大的差异之外，目前我国的产业发展水平很难消化占适龄人口三分之一的大学生，大量需要的还是各种工人、种地农民等。但对大学毕业上的个体前景又十分看好，特别是学机械的，只要肯努力加上方法得当，想出人头地是很有希望的。笔者在此有两个愿望：一是经济形势能尽快好转，二是我们的毕业生和职场人士能够更加顽强、能学到更多本领，挺过当前艰难时局。 2、四年存的钱不如一天多 离开最初的企业是基于上世纪中期国营企业普遍存在情况：企业危机四伏、技术人员地位低下。我所在的企业技术人员地位比不上业务员、实惠方面也赶不上生产调度人员，甚至还时常被一些同龄青工拉来比工资待遇。 94年春，还在单位上班，通过《羊城晚报》招聘广告联系上了一家招聘企业，到邮局挂了一次电话就决定来东莞。老板和我同岁，本地人，靠修理冰箱起步、卖空调致富，然后进入工程、制造业，对人才可谓求贤若渴。尽管本人水平一般，也受到他的欢迎。刚到达，老板就先发半月工资，加上安家费（实际我的家只不过是一个行囊而已），又报销路上费用，还没上一天班、手中的钱一下就比我在国企4年干了四年半存下的钱还多，心中生出许多感慨。 3、新知识只能从头学起 在这家企业干了2年，设计了几种中央空调的辅机，毕竟是小企业，实力有限，不能向更高层次发展，就想换一家企业。原以为是学机械的，又干过几年，在工业发达的东莞找个合适工作应不难，到了外面才知道不是那回事。当时东莞是香港厂的天下，香港机械行业不发达，多数行业的设备都依靠进口。三来一补企业进口设备不用交关税，加上国内还没有孕育出类似的制造业，也就没有为之配套的装备业，这些香港厂基本是国外设备的天下，本地设备制造空间狭小，没有几家像样的机械企业。搞机械的多数只能进入玩具、模具、电器、电子消费品等行业谋生。 但这些行业对国内搞机械的人都有大大小小的门槛，香港人做事非常实际，要求所聘用的人员个个能派上用场，认为培养人是学校和政府的事，与企业无关，他们对培养生手毫无兴趣。（到了2000年后，由于人才难找、加上成本方面的考虑，少数香港大厂才接纳应届生） 由于没有这些行业的经验、更主要的是没有这些方面的知识，如搞玩具、电器、电子消费品都要懂塑胶、模具，搞玩具要懂欧美玩具标准，搞电器要懂电器安规，搞模具与国内也有很大的不同，还有BOM、PART NO.、MRPⅡ、包括许多行业俗语统统不懂，多次应聘都铩羽而归。最耻辱的经历是：一位年轻的香港老板拿出一份英文图纸面试，我把三角投影符号说成是拔模斜度。到后来才知道自己出了大丑，记得当时香港老板神情异常，显然他对一个在国内干过6、7年的工程师、竟然犯如此低级错误难以理解。 但这种错误还不断有人在犯，如果没有经验或特别注意，不少面试的人会觉得看图费劲、甚至认为人家图纸有问题；我现在公司的图纸找外协厂加工，如果是纯内向型企业，就要先把视图方向先交代好，否则拿来的零件可能正好反向。 靠着一位香港经理的大度，我才得以进入一家香港玩具厂。公司生产的产品有芭比娃娃，高级模型火车，遥控汽车，游戏设备等。产品高档，价格也不低，一个高级模型火车的售价在50美元以上。欧美玩具除了供儿童玩撒耍外，很大一部分被成人消费或收藏，玩具市场比国内大得多，也有较高的技术含量。近年随着网络的迅猛发展，网上供人寻欢作乐的东西越来越多，已对玩具行业产生较大的冲击。 一旦进入这家工厂后，才发现要学的东西很多，做玩具丝毫并不比做机器简单，要求的知识更加全面，如塑胶，模具，五金，安规，包装，各种奇特的加工方法都必须懂，这些都是新东西，我只能拼命去学，否则二个月试用期一到就要滚蛋。 但很少有学习资料，一切需要靠自己的眼睛去看，用脑子去分析，但嘴巴可不能随意问。工厂有一种压抑的工作气氛，同事之间技术互相保守，生怕别人把技术学到超越了自己，只能偶尔和几个相处好的人交流一下（这是许多外资公司的潜规则）。 现在想来，要进入类似的外资企业，由于不熟悉其产品、技术和运行规则，入门面临很大困难。只要迈进门去，就能学到不少东西，熟悉其中的规则，后来再跳槽就能游刃有余。 这里再谈一谈港资厂和台资厂的区别，当前中国所谓的外企80%以上是这两种类型的企业（南方比例更高）。感觉台资厂分工更细致些，管理也更严格，对人员经验要求不高，很多欢迎应届生，为国内许多新人提供了机会，但工作较为单调，成长也缓慢些。有时招储备干部，实际干操作员的活，二三年后竞争力仍比较低。港资厂绝大多数是来料加工，产品更新变化快，搞技术的人锻炼机会很多，工作强度也大。如果说台资企业适合培养某方面专才，那香港企业可能造就全才。港企崇尚欧美，个人自由度较大，搞技术、管理的人很多喜欢港资企业，但没有在港资企业工作经验适应较难。台资企业多学韩日，多注重细节，强调协作精神。 4、感受外企的活力 这家公司规模较大，有一个模具车间，一个压铸车间，二个压炼（注塑）车间，三个加工车间，四个装配车间，人员约4000人，每天有十几辆货柜车穿梭于香港与工厂之间，拖来塑胶原料、锌锭、布匹等各种材料，拖去的是一车车的玩具产品，再通过香港这个自由港，销往世界各地。 工厂实行的是一种与国内企业迥异的做法。工厂只有一个营业部设在香港，人员很少，负责接加工单，其它部门设在内地工厂。晚上工厂内灯火通明，通宵达旦。香港真是一个奇妙的地方，当时聚集了大量的商行，多如牛毛的企业都可以在这里接到来自世界各地的单子，通过珠三角几万家工厂昼夜不停地加工出来，然后源源不断输往世界各地。 后来，这种接单工业方式一直为人诟病， OEM方式在今天经济海啸中更是遭受重创，但作为一种经济发展方式仍值得探讨。作为一个弹丸之地的香港，依靠这种方式取得了举世瞩目的成就，香港制造的电子消费品、玩具、服装、珠宝、手表等因此而风靡全球。香港制造以制造水平见长，发迹于本地一座座楼房内狭小工厂、在内地的改革开放中发展壮大。现在虽然光芒不再，但实力犹在，台资企业实际也是接单生存。实现这种方式有两个条件：一是有大型商行，在业内举足轻重，有渠道，有品牌，有强大实力；二是加工厂有强大的制造能力。 虽然大部分利润不是自己的，但对加工厂的好处也是显而易见的：工厂可以安心搞制造，不必花费巨额资金和精力投入到前途未卜的市场开拓中去，只要外销旺盛，许多企业就能飞速发展起来；加上质量有别人监管，制造的东西就不敢有丝毫马虎。当时就想：如果我国也有这样分工多好：一个行业有几个商贸巨头，负责品牌运营、产品开发、市场销售，工厂负责生产，不断提高质量、降低成本，不必家家工厂都设立营销总部、地区分公司、城市办事处等一系列机构，大家搞得筋疲力尽而效益欠佳，市场又乱象丛生。十几年过去了，国内也有一些功的例子，但仍未成主流。 我当时就和我以前所在的国营企业进行了比较：从人员素质来看，国营企业素质绝对比外资企业高（至少从操作人员来讲），论管理，国营企业相当科学和严谨。但为什么那边国营气息奄奄（国营企业大量倒闭的序幕正要拉开），而这边的企业货如轮转？仔细想来觉得有两点大不同：最大的不同在于香港企业可以接到世界各地的订单，这直接决定了企业的生死；另外，香港企业完全归个人所有，可以实行有效的管理。而国营企业实质上没有真正的主人，各种关系盘根错节，企业无法回归本位，好的企业也会逐渐衰落。 今天，许多加工企业被人称之为血汗工厂，不能否认加工企业在推动国内经济发展、产业促进、人才培养方面的巨大作用，今天，仍有数百万技术和管理人员、数千万产业工人工作期间，是中国制造的主要力量。加工制造业在香港、台湾并没有演变成血汗工厂，但到国内蜕化了，许多成了污染环境的罪魁、压榨劳工的黑手，制造了许多人间苦难和心酸，主要是管理方面出了问题。据个人观察，对其管理是多么的薄弱，或无知，还有许多不作为，甚至一味的放纵。 5、本领是个人最好的依靠 也就是这家玩具厂，原来有40多个香港工程师和管理人员，在我进去不久就只剩下5人，其余的都被老板炒了鱿鱼，主要是成本问题。上世纪九十年代香港制造还处于鼎盛时期，工程师工资居世界之冠。大陆工程师工资二千左右（国营二、三百），香港工程师三万多，高级的有五万。一个香港人的工资抵上一个部门、一个车间工资总额是常事。这家玩具厂在内地开了几年，内地人才基本成长起来。 几乎在一夜之间，大批香港人纷纷含泪离开了工厂，有人还是与老板一起闯天下的干将。工厂总共支付了三千万港元的赔偿金，我所在的部门的一个经理和他太太总共领了二百多万，香港当时正处资产泡沫的顶峰，据说这笔钱在香港连一个小居室都买不起。当时厂内传言四起、人心惶惶，但老板不为所动，大胆任命了一些人，让人见识了什么是老板气魄。 不过也有人能幸免，一个压炼车间的主管的做法就让人眼界大开。此人是一个50来岁的香港人，外表精明、处事低调，管理着350人的大车间，每月工资六万多港元，他的杀手锏是他的技术。当时车间清一色的日钢注塑机，还有二十多台电脑注塑机，需要放在空调室内才能正常工作，在当时比较少见。这些宝贝机器只有他一个人能修理。每逢机器故障，他老人家就亲自出马，把其它人撵得远远的，在他修理的过程中，任何人不能走近。否则轻则呵斥，重则处罚甚至开除——他是车间老大，有这个权力。老板显然对他无可奈何，三年后，我离开这家厂时，香港主管仍悠闲地管理着他的领地。 在一个自由竞争的社会里，个人的生存状况取决于其实力。强者海阔天空，弱者生存艰难。希望我们的机械人都能够不断增加见识、磨练技术，增强自己的实力，成为自己命运的主宰。虽然我们社会还不是完全开放和公平，但至少正向这条道路前进，而且社会已经开启了一片天，为有实力的人士提供了很大的空间。 6、意国的人生活真潇洒 一直想进入一家欧美企业，感受一下先进技术和管理。因为英语水平差，很久都没有如愿。后来，打听到一个新开的意大利企业招人，对英语要求不高，就准备了一番、努力瞄了进去。 这是一个鞋机制造企业，在意大利有一个100多人的工厂，却是国际顶尖的鞋机制造商，一些知名的鞋业贸易商下单时规定必须使用这种鞋机生产。两老板是同学，一人负责技术，一人负责销售，两人1955年毕业后共同创业，创立了这个品牌，后来搞出了名堂。历经半个世纪，两人仍亲密无间，令人感叹他们的友谊与合作精神常驻。 在发展过程中，也有人离开工厂另立门户，但搞的产品方向完全不同，后来竟然也做成了几乎与原厂齐名的鞋机企业。据探询，他们除了法律严格保护外，从秉性来讲，他们也不屑抄袭别人，而是你做得好，我换一种方式，努力比你更好。这样可谓良性竞争，而且可以保证青出于蓝而胜于蓝；而在我们中国，不少人创业的的路子是——不仅产品、技术、人员，甚至客户都是对原来企业一锅端，原来企业突然面对这样一个知根知底的对手，有时面临巨大的灾祸，双方你死我活的竞争在所难免。 意大利的企业果有着欧洲人的严谨，一个意大利人专门负责零件检测，每一个零件都要经过他挑剔的眼光仔细检测，不合格的零件立即报废、绝不回用。那个老头显得异常固执、毫不通融；一个继电器规定寿命为2千万次，测试时必不会少一次，有时一个测试需要在车间做大半年。 但意大利人又是悠闲自在的，几个意大利人工作时很少讲话，效率较高；休息时则谈锋甚健，经常高谈阔论、谈笑震天。一到下班时间，意大利人便从工厂消失了，一般在酒吧可发现他们的踪影。每年8月，所有的意大利人就像候鸟一样飞走了。意大利工厂放假一个月，工作时间停摆一个月，而在世界另侧的中国工厂则继续运转，有事也只能耐心等到九月。在他们的国家，人们纷纷外出度假。 据说，在欧洲，意大利的悠闲排在第二位，比他们更加悠闲的是西班牙人，与之相当的是希腊人、法国人等。总之，富裕的欧洲可谓悠闲遍地。而被誉为勤劳、智慧的中国人，在新三座大山压榨下，许多人终生辛勤劳作，换来的却是窘迫异常的生活，有时真令人嘘嘘叹息。 7、设备国产化的困惑 装备制造业是一个国家制造业的基础，也体现一个国家的科技实力。目前，一些国家的尖端设备仍对我国实行禁运、更遑论在中国设厂生产，加上人员、技术、配套等方面的原因，这些国家先进的装备制造业目前还很少进入中国，进来也偏向小装配型，便于其直接抢占市场。与高手过招的机会较少，也使得我们的进步不快。 这家企业在中国设立工厂是因市场竞争所迫。由于中国已是世界鞋业制造中心，鞋机的市场主要在中国。经过市场的培育，一些台资、国内鞋机企业先后成长起来，尽管品牌逊色，但凭仅二分之一、甚至更低的价格，加上更方便、快捷的服务，一举抢占了大部分市场。 老牌的国际鞋机企业也坐不住了，于是跑来中国开厂。一是降低成本、抢占国内市场；二是把中国低成本制造的机器，然后利用他们的品牌和渠道返销到意大利、墨西哥、阿根廷等鞋业制造国家（这是他们的长项），可谓一举两得。 国际老牌鞋机企业在国内市场还面临一种令国人脸红的局面：他们一些技术不高的设备，无一能幸免被抄袭的命运，后来意大利人甚至不敢拿样品机来国内参加展会，生怕新机刚出来马上又有人仿制。 设备国产化没有想象的那样顺利，机械零件倒还凑合，难在通用部件的选择。附近的机电市场有二千个商户，看起来机电产品异常丰富，价格也低廉。仔细找下去，发现大路货大家都在做，很多品种根本没人做，特别是质量好的少，连合乎要求的螺丝都难找，有的名义是12 .9级，但测试达不到要求，表面处理也难入老外法眼。因为劣质货太多，意大利人后来要求放弃在这机电市场寻找配件，转到网上寻找品牌生产商和代理商，越找心里越不是滋味。最后，标准件，轴承，密封件，导轨，丝杆，阀，继电器，PLC，马达，控制器等，基本都采用国外品牌或外资企业的产品。 尽管如此，做出来的机器可靠性还是打了折扣。意大利原装机寿命十年，前三年故障极少，但国内组装机用了半年就故障不少。譬如，有一款弹簧，意大利的需要一千多元一条，国产的30元。为了做这种弹簧，专门从国外进口了琴钢线，但做出来的仍不合符要求。意大利的弹簧可用5-8年，国产的用了半年时间就因弹力不够无法再用，关键就在热处理环节出了问题。其它方面的问题也不少。 分析下来，我们的设备性能差，可能缘于我们的设计差一点，材料差一点，设备差一点，工艺差一点，热处理差一点，装配差一点，加上人员素质和工作责任心差一点，多种因素积累下来，性能就差了很多。可谓步步差之毫厘，结果谬以千里。 8、感受高效的设计制造 近来又进入一家日韩企业。架构是这样的：社长一人，部长一人，负责生产、采购，机械设计师一名，电气工程师一名，装配工4名（一人兼仓管），电工一名。这样一个十人左右的工厂，效率很高，一年的产值相当于2000万元。由于是批量产品，全部零件外发，采用自动设备加工，加工质量较高，拿来就可装配，不用配作，返工的很少，装机效率也高。企业整体效率可高十倍。 更令人吃惊的是设计速度。在这家公司，一种设备，有100多张图纸，在四十天内要完成从开发设计，制造，装配，调试全过程。时间大概是这样安排的：方案总图8天，零件图6天，技术文件1天，加工10天，装配加调试10天。 一家公司委托做一种生产线，包括组装、各种性能测试，长度35米，有13台专机，在国内可能需要由几个水平不错的工程师组成项目组负责，但这家公司仅由2名外籍工程师3个月就告完成，一人设计机械，一人负责电气。本人在国营企业做的是辛苦异常的非标设备，也在以讲究快节奏的港资企业呆过，但与现在的企业相比，效率仍大相径庭，值得借鉴。结合与这些外籍工程师合作经验，认为外籍机械设计师有以下几点特别值得学习: ① 见多识广 自动化设计首先要对先进工艺有深入的认识，有广阔的视野，熟悉各种方法和各种先进元器件运用,否则设计只能是一筹莫展。 ②造型水平高 不怕不识货，就怕货比货。功能相同的东西，可能我们设计的可能比较呆板，自己也觉得不满意；而他们的设计， “初看出人意料之外，想来又在情理之中”，设计很巧妙，产品也高出一档次。 ③ 资料丰富 他们各种资料齐全，各种标准件、零部件、外购件图库应有尽有，调出来就能用。有了这种庞大的零配件图库，我发现这是设计人一个梦寐以求的武器，设计效率显著提高，可以节约30%以上的时间，图面也更加规范、美观；还能大大开阔眼界，掌握各种国际最先进零部件的运用。 ④ 动手能力强 这些家伙，操作一点也不含糊，开起机床来有模有样，令人眼热，搞起装配来也不赖。据介绍，他们的样机都设计者和装配工一起装配的，这样很容易发现设计中存在的问题。由于经常动手，也避免了“图纸工程师”常犯错误。 ⑤ 精神可嘉 原以为，中国人的勤劳是出了名的，但以这外籍工程师相比，还是有些相形见绌。他们在紧张的时候可以3天不睡觉。一个近半百的工程师，困了就在椅子上迷糊一会。见到这种情景，让人只有叹服的份