标签: 生产现场管理和改善

以精益的视角，如何打造强大的生产现场是每个制造企业所追求的目标。强大的现场意味着高效的生产运转状态，业绩指标行业领先，系统实践的管理方法。本文天行健精益生产顾问结合中小企业生产现场管理和改善经验，和各位共同探讨分享： 第一阶段：面向现场状态的整顿，持续开展四定管理。 四定，定置、定品、定量、定人。即确定定置、确定物品、确定数量、确定责任人，这个阶段的核心是维持一个相对规范的现场状态，主要用到的方法是5S。 中小企业的现场管理以立杆见效的成果引导班组长思维意识的提升，现场的4定落地及维持，意味着人的意识的提升，做比想更重要。 忌：追求美观，华而不实的改善，不便于维持管理，不方便作业操作等。如下图案例，这个阶段，不适合实施。 第二阶段：面向参观交流的示范产线打造，差距是压力。 如果说第一阶段的工作是为了里子，那么第二阶段的工作更多的是为了面子。没有里子的面子一文不值，而拥有里子的面子是锦上贴花。示范线，也是参观线，主要作用是面向客户的接待交流，其次是内部标杆对比差距下的追赶学习。期望是实用又美观，若只能选择其一，则效果第一。 示范线花钱和花时间的改善，可能一部分改善是试验品，但班组长参与过程会改变思想认知，科学引导会总结出适合本企业的现场管理套路。 忌：参观线以外的产线按照四定管理实践，可以按照现场诊断体系评价，系统提升（参考前期分享内容）。对于示范线案例，推广实用且收益的案例，对于注重美观且不适用的案例不做推广。 第三阶段：面向竞争力的精益产线建设，效益变现。 若长期处于第二阶段，会给现场造成一种误解，精益现场是花架子，没有什么作用。待第二阶段工作结束后，需要马上开展精益产线的建设，以现场经营指标的提升开展货真价实的改善工作。 精益产线的建设是班组长对现场维稳（一阶段）及冒进（二阶段）方案的综合评估，结合现场管理业务及经营指标，有的放矢。如此才能一步步做到，经营指标和现场的状态同时变好。

近期，收到很多留言问：哪些工具方法可以助力生产现场管理和改善？本文，天行健精益生产现场管理和改善顾问简析如下： 1、5W2H法。是一种综合分析的方法，适用于解决问题。什么事情（What）？什么地方（Where）？什么时间（What）？什么人（Who）？什么原因（Why）？怎样做（How）？成本和代价是什么（How Much）？ 2、PDCA法。由美国戴明博士提出的,也称戴明模式，即策划（Plan）—实施（Do）—检查（Check）—改进（Action）闭环管理，环环相扣，持续改进。 3、目视管理。即通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视三要素：无论是谁都能判明是好是坏（异常），能迅速判断，精度高，判断结果不会因人而异。目视三个水准，初级水准：有表示，能明白现在的状态。中级水准：谁都能判断良否。高级水准：管理方法（异常处置等）都列明。 4、看板管理。是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等状况一目了然地表现，主要是对管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。 5、定置管理。即为确定物品等的位置并进行分类标识，易于找寻。有物必有区，有区必分类，分类必挂牌。人和物有两种结合方式，一是直接结合，情况较少，如个人用的钢笔、眼镜等；二是间接结合，只有通过一定的信息才能结合。人和物有三种结合状态。 6、5S管理。5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础。 7、现场异常处理“三即三现”，现场发现问题时，一旦发现问题应： ● 立即赶往现场 ● 即时了解现场（从而切中要害，产生解决问题的对策) ● 即刻处理现况 目的是帮助生产现场的管理者，端正正确的管理作风，准确把握问题、查明真相，实施最有效的对策，到现场解决实际问题。

与批量生产相比，企业精益生产注重时间效率，注重识别整体价值流，创建增值流程，在最短时间内创建增值行为，并寻找价值创造的源泉。那么，企业如何进行精益生产现场管理和改善呢？天行健精益生产顾问总结如下： 1：提高企业全体员工的意识。上至企业领导，下至车间员工，都应加强精益管理意识的教育和培训。训练内容包括：竞争状况，浪费观念，激励生产，5 S，团队改善，全套设备管理，品质管理等，以促进企业全体员工观念的转变，增强落实精益生产方法的意识和主动性。设立领导和执行机构，负责实施精益生产方法，并让相关业务人员参与，各岗位人员责任分工明确，拟定精益生产的工作计划。 2：建立项目领导者和项目执行团队。这一步就是建立精益生产组织，在许多企业中，这也是一个必要的步骤。其组织形式包括：生产管理、制造、生产技术、质量部等相关部门。监督人员应该建立改善负责人的职责。 3：建立一个示范生产线。选一条生产线作为示范，以便后续持续更进改善。尽可能使用精益工具，并且明确改进之前的状况。改善工作要遵守循序渐进的原则，派专人坚持记录并完善。 4：改善生产环境。要实施精益生产，首先要清理生产场所不必要的物品，减少空间的占用。保持工作场所清洁、物品分门别类归纳、及时维护设备。让员工将养成良好的现场作业环境习惯，从而提高公司的生产效率和产品质量。 5：改善研讨企业的不足。必须把精益生产化为行动，否则一切皆为空谈。每一个流程中的每一个独立的改进项目，都需定期研讨改善。 6：消除生产浪费。平衡各生产工艺的生产能力，减少生产过剩，消除生产过剩的浪费。减少批量生产，缩短生产等候时间，消除等待浪费。