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本来没打算跟帖，但是又忍不住回顾自己的历程，毕业已经超过六年，虽然一直 没有放弃过天马行空的设计思路 ，但是也不得不承认，不受领导支持的设计是非常困难的，而特立独行的设计往往不受支持。在这一段工作生涯中，其实做了很多东西，但是由于保管不当等各种原因，很多资料已经消失了，甚至于我的毕业设计等。   前几天突然翻出大学时候写的 一个马赛克的图像处理模块， 这个设计是我天马行空的思想的起点，是一个值得纪念的标志点，可惜被师姐否掉了。当时师姐要求我们帮她设计很多算法，马赛克是一个非常常见的效果，当我接触的时候，常见的都是矩阵式平均，将要马赛克的图像全部累计之后进行平均，但是速度很慢，尤其是图像变大、矩阵大小变大时候，速度会呈指数下降。于是我设计的思路是将横向的平均和纵向的平均分时操作，这样就将平面的计算简化为线的计算，复杂度极速下降，但是由于在小数据的时候误差较大，被师姐否定了，最后她的程序中没有借鉴我的设计，我只好自己做了一个软件验证我的思路，今天也共享给大家。   可惜的是，由于长时间没有接触PC的编程，我都要看不懂自己的程序了。   毕业工作了以后，做的第一个项目就是在BYD的液晶驱动IC的演示系统。这套系统是我设计中为数不多能够得到领导认可的设计，也以此纪念当初我们团队在一起的日子，伟霆、亚楠、振刚~~~你们好么？数年不见，也不敢联系，生怕是陌生人。到现在为止，我仍然不时感慨， 一个团队是多么重要，一个合格合情合意合拍的团队又是多么的难得，而在以后的日子里再找不到那段青春年少的岁月。   从左起分别是： 原型设计、成品、背后的龙纹装饰、开机界面。   那个时候也就是懂一些 单片机 ，懂一些 版图设计 ，但是这个样机继承与前辈们的设计，当时遇到很多问题，最主要的是射频干扰，由于是使用到手机上的，客户会拿我们的演示系统放在手机旁边拨号，结果原来的设计就是直接死机。这个问题就压在我们几个初出茅庐的员工身上，几经探讨，我们偷偷的否定了原设计架构，而精简到最左边这个原型设计上面，体积也大大缩小，各项参数均满足要求。   我们尤为喜欢的是当初在背面设计的龙纹，很漂亮，可惜有一次一个外国客户说这样是不是太张扬了，就被领导去掉了，我真想说TMD，这些老外怎么懂得中国人图腾的含义。   系统稳定后我又做了一个简单的操作界面，有菜单可以选择，不同于最初的只有画面切来切去的设计了。不过，随后不长时间，整个液晶驱动IC项目全被砍掉，现在可能只有在一些BYD的展品上偶觅芳踪了。   与此同时，还有一个动态播放视频的模块，原来有一个前辈设计的播放程序，写的很复杂，我真的很佩服，因为我看不懂。它的原理是从一个没有压缩的AVI文件中读取视频流信息，并通过USB传送到Demo的屏幕上显示，问题就在于这个是无损的，文件非常大，而且播放到1G以后就溢出了，更郁闷的是到了QVGA屏幕的时候，每秒只能10帧，已经到了能力极限了。于是我重新编写了下面程序：     程序很简单，也不大。之所以提到这个程序，是因为我在不懂视频流、不知道视频编解码时候做出来的，我用的是——截图。我让PC机解码显示后，我将显示区域的图像截图，这时候的数据就是无损无压缩的，直接发到USB。架构简单，所以调试也快，我也就是在宿舍（那时候真的很有奉献精神）调试了3个晚上左右就基本完成，如上图所示，可以随时调整图像大小、播放速度等信息。   随后的日子里开始有些混乱了，搞了很多东西，那时候也没做出什么像样可以拿出来的成品，有些LED电源我也觉得没什么特别的，也没有拍照片纪念。但是当时公司雄心勃勃要进入LED电源行业的时候，我一直是在泼冷水的状态，我并不看好LED的发展。但不代表我对LED不感兴趣，相反我很喜欢。于是我自己DIY了一个可调LED的设计，用的是买的2272模块，效果实现了，感觉也挺好玩的，不过我不会告诉你们，背面我布局的时候考虑失误，有些线走反，嘿嘿。   也就是这次调光的设计让我发现LED并不应该用PWM来调光。虽然LED是直流光源，很容易实现调光，但是调光一方面作用不大，效果不好，另一方面将不闪的LED变成了闪的LED，造成频闪，反而将优势变成弱势。   我更倾向于各组串联LED并联，通过开关实现某一路的开或关来实现调光，这样点亮的LED就不会闪，应该是以后大功率可调光LED的主流设计。     等回到南京，转职做了产品工程师以后，自己动手做设计的机会真的不多了。几年时间自己设计的测试工装一类的都没有照片保存下来。但是我一直清醒的记得自己画的第一个版图，把大小继电器的引脚给混淆了，NND，我们用的继电器竟然常开常闭顺序不一样，结果做的一批板子废掉了，就自己调试出了一块，然后没有再使用过，本来打算在领导面前涨涨脸的，结果偷偷把板子丢掉了，实在汗颜。   后续虽然做了一些测试系统，但是据没有什么特色，也没有记录下来，最后仅有一个交流产品PCB的测试平台算是一个创新。没有照片，原理图如下：     上面的是原来的测试平台结构，下面是我改进后的结构。原测试方式是接入实际电机，并且并联一个可调的交流负载，总电流再经过PCB调制。这个设计应该用了很多年了，原理上十分简单直接，但是实际使用的时候存在很大的问题，例如：功耗大，总功率最大接近4KW，普通产线电源无法承受，且接线不好时很容易电气打火，有危险；噪声大、机械磨损大，由于有电机，测试人员都要佩戴耳塞，电机使用几个月之后就要更换，成本高；精度差，由于有电磁转换、感性元件，导致波动很大，精度不足，且电机的运转参数如转速等不容易量化成电信号，这也是我此前发帖询问有没有交流测试精度解决方案的原因。   原本只是想如何能够更高精度的测量电流、斩波电压，但是设计成本太高。当初这个方案仅仅是和研发的一位老工程师讨论的时候偶然提出的想法，使用变压器提供的低压大电流信号对负载进行模拟，他觉得可行，于是我开始准备。但是还是那句话，不受领导支持的设计思想真的实现起来比较困难，申请购买水泥电阻、瓷盘电阻等买了几个月都没有买回来，一气之下自己去电子市场买，很便宜，元器件成本几十元钱，买回来搭了一个原型电路一次性成功，随后就将某些产品的测试偷偷更换了。   虽然原理上看起来比原来复杂，但是实际使用上比原来要简单得多。因为原方案需要可调电源、负载等接线，准备时间长，产品切换、维修的时候十分不便；新的设计外接只需要一根电源线，没有其它设备的依赖，且无噪声、功率顶多50W，操作简便，重量轻，价格便宜，除了外壳，内部电路成本不到100元，更重要的是减少了信号的波动，测试精度更高、更稳定。   我秉承的思想是设计时一定要使用真实环境严格测试，生产时反而要用简单、有效、稳定的信号进行模拟测试，以便提高效率，易于维护。但是这个想法并没有得到支持，就连上面这个方案，完成之后也未能得到重视，很多产品没有切换，仍旧按照老方式在操作。   以上就是我这几年生涯中算是能说得上的设计，其余的像DIY的LED灯什么的实在是千篇一律，与人大同小异，所以就不拿出来献丑了。现在回头看看，自己的技术水平似乎在走下坡路，但是我也很欣慰自己的设计思想一直在进化，虽然我仍然在打磨自己的基础知识，但是我认为这并不是落后，我的设计思想逐渐定性为非主流的稳定原则，即便是现在拼价格拼速度的时代，但是我相信，质量才是永恒的主题。   敬请大家拍砖。   【毕业季活动】我的毕业求职纪念册！分享求职故事，最高奖1000元 http://forum.eet-cn.com/FORUM_POST_1000039283_1200264355_0.HTM 【毕业季活动】我招聘毕业生的那些事 ！ 分享招聘故事，最高奖1000元 http://forum.eet-cn.com/FORUM_POST_1000039283_1200264437_0.HTM