原创 新能源汽车如何打开车载PCB.FPC线路板的增量空间？详细分析来了！

电子占比提升，PCB 需求全方位成长

汽车电子可以分为车体汽车电子控制装置和车载汽车电子装置。其中车体汽车电子控制装置主要包括动力控制系统、安全控制系统和车身电子系统，车用 PCB 中动力控制系统的需求量较大，尤其是新能源车；其次是车身电子系统，包括汽车照明、电子仪表、自动空调、电动座椅、电动车窗等，其中 LED 照明对 PCB 需求较高；第三是安全控制系统要包括 ADAS 等。车载电子装置主要用于提升汽车舒适和便利性，分为信息系统、导航系统和娱乐系统等。

电动化：三电系统带来车载 PCB 新增量

新能源汽车与传统汽车的差别主要在动力系统，燃油车的油箱被电池包取代，“发动机+变速箱”被“电机+电机控制器+减速器”取代，相应也增加了电子电气控制模块，如逆变器、DC-DC、车载充电机、电源管理系统、电机控制器等，直接催生大量的汽车 PCB 板需求，其中主要的增量来自于电控单元的三大动力控制系统（BMS、VCU 和 MCU）

整车控制器（VCU）：

由控制电路和算法软件组成，是动力系统的控制中枢，作用包括监测车辆状态、实施整车动力控制决策，其控制电路需要用到 PCB，以普通板为主，用量在 0.03 平米左右。

电池管理系统（BMS）：

BMS 是电池单元中的核心组件，通过对电压、电流、温度和 SOC 等参数的采集和计算，进而控制电池充放电过程，实现对电池的保护和管理。BMS 由于架构复杂，需要用到大量的 PCB，多采用稳定性更好的多层板，单体价值更高。

电机控制单元（MCU）：

由控制电路和算法软件组成，作用是根据 VCU 发出的决策指令控制电机运行，使其按照 VCU 的指令输出所需要的交流电。MCU 中控制电路 PCB 用量在 0.15 平米左右。

智能化：汽车智能化进程加速，催生新兴 PCB 需求

多传感器融合势在必行，助推车载 PCB 用量。

汽车智能化高度依懒于高灵敏传感器的应用，包括车载摄像头、激光雷达、毫米波雷达等，三者在暗光环境、恶劣天气、探测距离、识别能力等方面优势互补，共同组成自动驾驶的感知层。

着 ADAS 加速渗透、自动驾驶逐渐落地，单类传感器用量将大幅提升，且多传感器融合大势所趋，感知层硬件配置方案将从目前的“摄像头+毫米波雷达”向“摄像头+毫米波雷达+激光雷达”进阶。

据估算，特斯拉 Model 3 ADAS 传感器 PCB 价值量在 536-1,364 元之间，占整车 PCB 价值总量的 21%~55%，由此可以看出自动驾驶感知硬件配置对汽车 PCB 需求量增长的推动作用显而易见。

车载 PCB 需求结构升级，产品附加值迎来提升

车载 PCB 需求结构升级，进一步推升单车价值量。在电动化和智能化的促进下，PCB 持续向高密度、高集成、高速高频、高散热、轻薄化等方向发展，多层板、刚挠结合板、HDI 板、FPC 板等产品的需求量将日益上升。

电动化趋势使得车内电子器件和布线趋于复杂，对车载 PCB 的集成度、高密度化、多层化和轻量化等指标提出更高需求。例如其需要经受 100 万小时寿命时间内，几百安的电流，以及高至 800V 的电压。

此外，传感器用量和种类的增加对数据传输量及传输速度要求更高，将进一步拓宽高频高速 PCB 板在汽车中的应用，一定程度上促进车用 PCB 量价齐升。

FPC 用量增加，动力电池 FPC 广获应用

由于可弯曲、体积小、自动化程度高等特性，FPC 的应 用逐渐扩展到汽车电子控制单元上，如 OLED 车灯、变速箱、传感器、车载显示屏，电池管理系统和多媒体系统等具有高信号传输量和高信赖度要求的设备中，且随着电动化的深入，FPC 逐渐代替动力电池中的传统铜线采集线。

采集线是新能源汽车 BMS 系统所需配备的重要部件，连接数据采集传输并自带过流保护功能。

此前动力电池采集线采用传统铜线线束方案，当动力电池包电流信号量大时，需要多根线束配合，挤占电池包空间，而 FPC 排线则可实现布局规整、结构紧凑的效果，在轻量化、工艺灵活性、自动化生产、安全性等方面更优越。

据高工锂电调研，宁德时代和比亚迪早在 18 年便已在 pack 环节批量化应用 FPC，在龙头企业的示范作用下，FPC 替代传统线束的进程明显提速，已在特斯拉、国轩高科、中航锂电等企业广泛铺开应用。