标签: 精益生产流程优化

当有今越来越多的企业希望通过精益生产流程优化起到提高工作质量和效率、降低成本、降低劳动强度、节约能耗、保证安全生产等作用。 无论我们选择探索精益生产流程优化技术中的哪一种，它们都普遍存在一个我们期待的用来解决问题的、进行流程优化的总体结构： 第一步：发现问题。如果我们不知道问题出在哪里，就无法做得更好。精益生产流程优化首先要明确需要解决的问题。 第二步：明确我们的目标。“更好”并不是一个足够具体的最终目标。即使我们不能期望创造一个完美的流程，也可以设定可实现的、可量化的目标来证明我们的进步。 第三步：做出改变。通过从发现问题到拿出解决方案的增量改变，采取措施实现优化目标。 第四步：量化进展情况。一方面，要明确目前现状存在的问题和流程优化的目标，切忌漫无目的的优化；另一方面，流程各方参与者对问题和优化方案共识的形成是后续流程推行落地的基础。因此，必须通过有效的项目过程组织，主导和推进流程优化，以避免流程优化讨论的多轮反复和陷入泥潭。 第五步：不断改进。如果一个策略不起作用，再试一次。如果它确实有效，将其整合到流程中并继续寻找下一个低效率的地方。 天行健精益生产顾问表示：优化工作流程、不断发现工作流程中的错误并有效整合、提高内部团队成员和客户的满意度，是当今每个企业、每个管理者乃至每个员工的共同责任。

5why分析法的核心思想是用理论指导事实，最终达到解决问题的目的。一旦我们发现了一个问题，应用5why分析法看起来就很简单了：即要问5次为什么？这是有孩子的父母都很熟悉的策略，这个策略可能早就让他们头痛不已。 天行健精益生产流程优化顾问表示：这种方法之所以奏效，是因为它迫使我们以事实和证据为基础：面对问题，我们不是首先对发生的事情做出反应，而是思考到底发生了什么才导致了问题的出现。 我们每回答一个“为什么”，就更接近问题的核心。一旦我们有了一个明确的答案，问问自己为什么这个答案是正确的。重复这个过程，直到我们得到最后那个俄罗斯套娃式的答案。解决了最后一个问题，我们也就可以解决之前提出的4个更宽泛的“为什么”。 采用5why分析法方法进行精益生产流程优化的例子：在开学时，一款效率应用程序的销售并不不理想。开发商采用这5why分析法方法来找出学生们不愿免费注册的可能原因。问第1个“为什么”后找出的原因是：免费试用的注册人数很低。问第2个“为什么”后找出的原因是：登陆页面的转化率很低。问第3个“为什么”后找出的原因是：许多用户放弃了注册过程。问第4个“为什么”后找出的原因是：超过60%的用户在看到注册表单的第一页后就离开了。问第5why分析法后找出的原因是：注册表单的第二页需要信用卡信息。通过对各原因综合分析，他们决定取消信用卡输入要求，并在本学期晚些时候重新开展注册活动。

当有今越来越多的杭州企业希望通过精益生产流程优化起到提高工作质量和效率、降低成本、降低劳动强度、节约能耗、保证安全生产等作用，但如何实现又是个大问题。本文天行健认为精益生产流程优化可以通过以下三个步骤来完成： 一、建立流程框架 构建流程框架本身是一个理清企业管理结构的过程。通过从企业一级流程框架逐渐往下分类分级细化，形成二级、三级直到完整的企业流程清单。其关键是在这个过程中既能体现流程体系的完整性和逻辑关联性，又清晰的界定流程间的边界。 二、流程梳理及诊断 流程框架搭建好后，进入具体的流程梳理及诊断环节。这个环节主要有三个关键要素，第一个是建立流程文件描述标准模板；第二个是让流程责任部门或责任人成为责任中心，保证后续流程梳理优化工作按时按质完成；第三个是项目组与流程相关人员进行不断沟通访谈，并与标杆进行比较，完成流程诊断。 三、流程优化 第三阶段流程优化的重点是目标问题导向和共识的形成。一方面，要明确目前现状存在的问题和流程优化的目标，切忌漫无目的的优化；另一方面，流程各方参与者对问题和优化方案共识的形成是后续流程推行落地的基础。因此，必须通过有效的项目过程组织，主导和推进流程优化，具体包括设置分步控制点，有效的组织沟通会议推动共识的达成等，以避免流程优化讨论的多轮反复和陷入泥潭。 首先，将流程优化阶段再分成三步，每一步都在上一步共识形成的基础上再进一步细化： 1. 通过对现状问题调研总结，建立流程优化框架，包括支撑流程运作的业务组织职责分工、流程优化的目标、流程运作的整体框架、流程中相关术语和分类定义的统一等，确优化的整体方向。第一步优化讨论必须在主管该流程领域的高层和相关业务部门负责人间形成共识。 2. 进入具体流程的优化，基于可运作的现实以及可改进的方向，考虑和现有业务的承接和延续性，因此第二步的优化必须在流程相关运作部门间形成共识。 3. 流程表单模板的优化，大量的实际操作是通过表单模板来落实的，因此需通过表单模板优化建立流程易于落实的工具。

如何保证顺利完成一个精益生产流程优化项目？在精益生产流程优化项目过程中，流程经理需要做什么？本文，天行健精益生产顾问在这里一一说明： 一、充分调研融进去 我们要优化什么流程？我们对这个流程了解吗？我们有没有实际的跑过这个流程？ 开始动手之前，充分的调研是必不可少的。我们不仅要花时间了解准备优化的流程，最好是将自己融入流程之中，从头到尾跟进一遍。 二、总结凝练跳出来 融入进去只是第一步，千万不能沉溺其中不可自拔还要记得跳脱出来，有诗云：不识庐山真面目,只缘身在此山中。 怎么跳出来？那就得用好咱们的拿手武器——画图，通过画图化抽象为具象，找到关键点和症结所在。没有流程的先显化出来，有流程的转化为泳道图。 从泳道图中能直观的发现很多问题，比如工作在部门间的交接次数是不是有点多？比如工作路径是不是太多，还有断点？ 三、选好团队多样性 一个好的精益生产流程优化团队，要有流程专家，要有业务高手，这是咱们都熟知的。 四、脱开虚名躁起来 流程团队的成员来自公司的各个部门，有的可能是高管，有的可能是专家，大家都拿着身份说话，这事就没法搞了。要让大家脱开身份的束缚，要让大家忘掉过去的荣耀，所有成员都只有一个角色——那就是流程设计师。大家坐在一块，目标只有一个，就是眼前的流程。 五、心理建设不怕输 流程的优化改进是个“艰苦”的工作，提前给大家打个预防针，开展一下挫折教育，过程是曲折的，前途是光明的。 大家有了心理预期，问题肯定是存在的嘛，偶尔会推倒重来也是小case，失败了没事，继续改进，一直失败，就一直改进，愈挫愈勇，终能达到彼岸。 六、保证精力多吹风 这个“吹风”不是站在山顶上“吹风”的“吹风”，是说我们要多给领导吹吹风、多给旁人吹吹风。 要让领导明白，精益生产流程优化很辛苦，全神贯注都不一定搞得定，兼职来搞绝对瞎胡闹。 要让旁人理解，精益生产流程优化不是吹牛聊天侃大山，这事意义很大、领导很支持，不要背后说闲话影响大家心情。 要让团队成员既不担心离开手头的工作被教训，又能获得使命感、荣誉感，以舒服的姿势全心全意投入流程优化工作。

在精益生产流程优化项目过程中，流程经理不能做什么？本文，天行健精益生产顾问在这里一一说明： 一、不要人数过多忙协调 流程优化团队规模要适宜，最好是7个人左右，最多不要超过9个人。 人数太多，沟通渠道会大幅增加，协调量过大，不容易统一意见，陷入内耗就得不偿失了。有个公式：沟通渠道=N（N-1）/2，N是人数。但是，团队规模也不宜过小，比如少于5个人，这样观点不够多，创意不够多，影响力也不够。 二、不要自捆手脚难创新 不要想着用老流程做基础，当心一不小心又陷入了老流程的窠臼，忽略了流程优化的初心。最好是抛开它，直奔流程的目标，重新梳理和设计。 三、不要自我迷醉忘正事 千万不要把流程当成艺术品，陶醉于自己的设计之中，我们优化的流程是拿来用的，不是拿来展示的。我们优化的时候，不仅要考虑流程本身，还要考虑流程以外，要考虑面临的实际情况，管用即可，平衡最佳，不能够画蛇添足啊。 四、不要大干快上惹祸端 优化的过程很重要，桌面推演和试运行的过程也很重要。 坐上一架没有经过试飞的新飞机，这绝对是拿生命开玩笑，想想如果新流程引发大问题，老板那凌厉的眼神吧。 正式运行前进行模拟和试点，这是在安全环境中发现错误的最佳时机，发现问题早，付出成本小，船小好调头啊。 五、不要高举轻放真失望 流程优化过程中，多做做宣传，获取高层的支持，给大家鼓鼓干劲，这是很有必要的。 但是也要注意宣传的方法和时机，千万不要吹大牛，最后端出一盘夹生菜。 最好是能拿出硬货，用实际的效果说话，让人耳目一新，这对后续的精益生产流程优化项目绝对是很大的助益。