原创 机器人“大而不强”的尴尬

为实现我国机器人关键零部件和高端产品的重大突破，近日，工信部、发改委、财政部等三部委联合印发了《机器人产业发展规划(2016-2020 年)》(以下简称《规划》)。

　　《规划》提出，要坚持“市场主导、创新驱动、强化基础、质量为先”的原则，实现我国机器人产业的“两突破”、“三提升”，即实现机器人关键零部件和高端产品的重大突破，实现机器人质量可靠性、市场占有率和龙头企业竞争力的大幅提升。

　　另外，《规划》还明确了产业发展五年总体目标，形成较为完善的机器人产业体系。技术创新能力和国际竞争能力明显增强，产品性能和质量达到国际同类水平，关键零部件取得重大突破，基本满足市场需求。

　　值得一提的是，近几年，我国出台了一系列利好机器人产业发展的政策。例如2012年4月，科技部出台的《智能制造科技发展“十二五”专项规划》和《服务机器人科技发展“十二五”专项规划》以及2013年工信部《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》。

　　此后的2015年5月，国务院也印发了《中国制造2025》，部署全面推进实施制造强国战略，明确了机器人行业属于9项战略任务和重点。

　　据2015年中国机器人产业十三五规划提出，今后五年中国机器人产业的主要发展方向，包括加强基础理论和共性技术研究、提升自主品牌机器人和关键零部件的产业化能力、推进工业机器人和服务机器人的应用示范、建立完善机器人的试验验证和标准体系建设等。

　　从国家顶层设计到地方规划，以及产业路线图，可以说，从2012年以来，我国一系列针对机器人的扶持政策连续密集地出台，形成了完整的政策体系。与此同时，机器人产业也已上升为国家战略。

　　井喷之势

　　在国家政策红利的鼎力支持下，我国机器人产业也出现了井喷之势。近年来，我国机器人市场需求巨大，机器人企业众多，产量规模大，市场份额也在逐步上升。

　　据世界机器人联合会发布的《2014年世界机器人统计数据报告》显示，到2017年，中国生产使用的机器人总量将由现在的16.2万部增加到42.8万部，而北美地区预计总量为29.2万部，欧洲最大的5个经济总体预计为34.3万部，中国将成为世界工业机器人的第一使用大国。

　　在优品金融研究所研究员望涛看来，我国机器人产业链基本成型，关键零部件也从无到有，实现了自主生产。

　　望涛在接受《中国产经新闻》记者采访时表示，机器人产品结构上直角坐标、SCARA、关节型、并联机器人都已具备，汽车、电子是机器人使用最多的行业，并迅速向其他行业扩展。

　　望涛说，从三大核心零部件到各种类型本体，各行业系统集成，以及人才培训、服务等后市场，我国机器人产业链已经初步完善，并涌现出汇川技术(伺服驱动)、沈阳新松(AGV)、成焊宝玛(汽车焊装集成)这样在特定领域具备一定竞争优势的企业。

　　据公开资料显示，从销售占比上，国内机器人企业份额从2013年的11%上升至2015年的15%;从产品结构上，2015年上半年，国内多关节机器人销量位居第二位，同比增长91%;从产品性能上，按日本机器人协会的评测，我国国产多关节机器人已达到日本70%的水平。

　　另据GGII数据显示，2015年我国工业机器人销量6.52万台，同比增长23.7%。

　　核心零部件仍是“瓶颈”

　　尽管在国家政策的助推下，我国机器人产业发展迅速，然而，面对快速增长的市场需求，我国机器人产业却存在着“大而不强”的尴尬。

　　据不完全统计，截至2014年底，我国有70余家上市公司并购或者投资了机器人、智能自动化项目，而我国与机器人有关联的企业超过了4000家。

　　然而，令人失望的是，当前，我国机器人企业主要扎堆于中低端，技术水平低，大多为三轴和四轴的机器人。而高端核心技术例如减速机、伺服电机和控制器等大多直接采购国外产品。

　　据资料显示，2013年中国购买并组装的3.65万台工业机器人，其中外资机器人普遍以高端工业机器人为主，几乎垄断了汽车制造、焊接等高端行业领域，占比96%;与之形成鲜明对比的是，国产机器人则处于行业的低端领域，主要应用于搬运和上下料机器人为主。

　　“从事机器人关键路部件、本体研制和系统集成的厂商众多，但盈利能力、高端市场占有率、关键零部件的市场认可程度等方面存在不足，国产机器人的竞争力较低。”罗高瞻对记者说。

　　2015年上半年，80%以上厂商本体业务出现同比增长，但是盈利能力却不尽如人意，机器人本体业务亏损面高达70%。 

“部分地方政府过于注重产业园区建设，对于技术积累、研发能力、市场化的历程估计不足，重复性投资现象严重。”望涛对记者说。

　　据不完全统计，截至2015年11月，中国在建和已建的机器人产业园超过30个，规划年产值总计超过4000亿元。

　　“企业规模小而散，量的增长大于质的增长，缺乏核心竞争力。”望涛表示。

　　据国际机器人协会(IFR)发布的数据显示，2014年全球70%的工业机器人销往中国、日本、美国、韩国和德国，其中，中国市场的工业机器人销售量达5.7万台，同比增长56%，约占全球销量的1/4。中国本土机器人厂商销售量为1.6万台，同比增长78%;国外机器人厂商销售量为4.1万台，同比增长49%。

　　另有数据显示，2013年中国工业机器人密度为30台/万名产业工人，不足全球平均水平的一半。而韩国(437台/万名产业工人)、日本(323台/万名产业工人)和德国(282台/万名产业工人)。可见，我国与工业自动化程度较高的这些国家相比差距较大。

　　罗高瞻表示，高端机器人研发需要大量资金及时间的投入，且风险较高，导致厂商扎堆中低端市场，没有自己的核心竞争力。

　　竞争力充满挑战

　　望涛坦言，国内在机械制造领域基础较发达国家薄弱，发展起步晚。国外优秀企业在高端技术与市值垄断使得国内企业只能从中低端向高端逐步跨越。

　　“目前国内企业的最大短板是缺乏自主知识产权的核心技术，技术的突破与积累需要一个较长的过程。”望涛说，不过，目前，已经有一些企业和科研院校在核心技术上取得一些突破，比如沈阳新松。

　　罗高瞻对记者说，目前我国和发达国家的差距主要表现在产业链不健全，尖端技术缺失是主要差距，而且我国实用经验积累较少。

　　记者了解到，机器人技术是一个集设备制造、电子信息、智能系统等多项高端技术于一体的综合性产业，不同类别的机器人要求千差万别。如能够实施手术的机器人和工厂拧螺丝的机器人显然要求不同。只有完善的且技术先进的产业链配套才能推动整体机器人技术行业的发展。

　　另据记者了解，机器人技术的最终目的是实用，能够更大程度地解放生产力。这需要长时间的经验积累，以及试错过程的改进完善。而长期以来，中国劳动力低廉，机器人技术应用时间短，应用范围不广，导致相关实用经验严重缺失。

　　“中国在尖端智能技术、关键零部件、标准化体系建设、技术实际应用能力等方面存在短板，既缺乏创新创造的氛围，又缺乏相关服务体系的支持，导致转型高端化困难重重。”罗高瞻说。

　　望涛说，三大核心零部件制约中国机器人产业的主要瓶颈，占到机器人成本的70%。

　　据悉，机器人控制器相当于人的大脑，发布和传递动作指令。包括硬件和软件两部分，硬件就是工业控制板卡，包括一些主控单元、信号处理部分等电路，国产品牌已经掌握;软件部分主要是控制算法、二次开发等，国产品牌在稳定性、响应速度、易用性等方面还有差距。

　　而伺服电机在机器人中用做执行单元，是影响机器人工作性能的主要因素。

　　据公开资料显示，2014 年，伺服系统市场TOP15 厂商中，前三名均为日系品牌，总份额达到45%。西门子、博世、施耐德等欧系品牌占据高端，整体市场份额在30%左右。而国内企业整体份额低于10%。

　　望涛介绍，机器人减速机市场高度垄断，普及期国产减速机无法实现全面进口替代。RV 减速机是纯机械的精密部件，材料、热处理工艺和高精度加工机床缺一不可。我国在这几个方面长期落后，并非单靠某个企业所能解决。

　　其实，不论是机器人核心技术的落后，还是产业链的不健全，亦或是经验积累缺乏，这些或许都需要时间的磨砺。

　　罗高瞻建议，体系健全是关键，人工智能技术需要国家和企业的共同推动，才能提升研发技术，降低产品成本，扩大使用范围。

　　“国家可在政策上给予优惠，通过补贴、免税等多种方式促进行业技术的提升。在行业发展上，引导产业优势向大型企业集聚，提升行业集中度，进而改变如今行业企业多而小的格局，加大企业行业竞争能力。”罗高瞻说。