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  • 热度 2
    2020-1-5 12:53
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    随着中国老龄化的加快,工厂招人越来越难,工厂的一些生产环节开始使用机器视觉产品。但是机器视觉产品在选购和使用中并非一帆风顺,在使用中经常遇到这样或者那样的问题;更有的在项目实施时换了几个供应商也没有达到生产要求,为此浪费了大量时间和财力。 之所以出现这些问题,究其原因机器视觉系统属于高科技产品,技术含量高难度也大,不同于传统机械产品。因此不能用传统机械设备上的经验进行选购,。为了便于工厂管理者更好的选到合适的产品降低浪费,本文将视觉产品选购中需要注意的问题进行系统性梳理。 什么是机器视觉?我们先进行基础概念介绍,把概念搞清楚才便于做出正确选择。 机器视觉是计算机图像技术在工业领域的一个称呼,其技术来源于计算机图像处理科学与技术。该技术较为高深,建立在计算机科学(图像识别和人工智能分支)与高等数学几何学基础上。此技术的一个应用大家应该耳熟能详,例如有线电视图像压缩传输,VCD、DVD、MP4、蓝光、4K高清等产品上无一不使用计算机图像技术。高级一些的例如人脸识别、车牌号识别、机器人抓取等。 机器视觉是将该技术应用于工业检测和识别领域。本质上是通过数字成像技术,然后经过各种运算进行关键特征提取,最后给出检测结果,调整下道工序的输入。 机器视觉从应用上来说,可以分为识别、检测、测量、定位。其中最难的是检测,各种缺陷的检测。下面分开介绍。 对产品状态好坏的判定以及字符读取都是识别的范围。例如饮料灌装行业需要对每个瓶子瓶盖盖好与否进行检测,这个就是对瓶盖状态的识别。瓶身上的生产日期检查,防止漏印、错印,这是字符识别。 有些芯片产品的引脚间距需要保证一致,不能出现忽大忽小,引脚间距的非接触式测量就是视觉测量的一个应用,此外饮料行业对于液位高度检查也是测量应用。 定位主要是计算出产品的位置方便机械手抓取。 检测主要对产品外观状态进行识别,例如产品表面是否有划伤、破损,典型应用例如纺织瑕疵检测、半导体硅片瑕疵检测、太阳能电池片电极断裂、油污和颜色深浅检测等。 由于上面四类应用难度不同,对产品的要求也不同,因此市场主要形成两大阵营:一个是以康耐视、基恩士为代表的智能相机家族;一个是以大恒图像、凌云光子为代表的计算机系统(PC Base)家族。 智能相机外形小巧、使用简单、便于安装用于读码(条码、二维码)、定位、测量和简单状态识别(例如瓶盖是否盖好),不过智能相机由于算法相对简单,处理器性能有限,无法胜任复杂缺陷检测的要求。复杂缺陷检测主要是依靠计算机家族来实现。复杂缺陷检测开发周期较长,不确定性大,找有实力的厂家开发成功率比较高。 智能相机主要是美国的康耐视(Cognex),日本的基恩士(Keyence),产品品质好,价格高。计算机家族主要是北京大恒图像、北京凌云光子、北京华夏视科、武汉精测可以进行全新检测系统的研制。 对于读码、定位和简单识别一般不会遇到特别大的困难,实际项目实施时失败率最高的是缺陷检测。缺陷检测系统的研制失败率高是因为缺陷种类繁多,产品品类多,形状颜色图案变化都比较大。 典型的机器视觉技术通过颜色、对比度、形状提取,通过数学建模等方法可以实现规整目标的缺陷检测,例如药片、光盘、液晶屏等。但是对于复杂外形的产品往往很难取得满意效果,例如农产品、食品、纺织品缺陷检测。 随着2012年加拿大多伦多大学教授Hinton在深度学习识别上取得突破,很多原来无法实现的复杂缺陷检测可以借助深度学习完成,并且实现了很高的准确率。对于产品形态复杂的检测任务可以尝试深度学习,很多都可以取得不错的效果。 不过深度学习也并非万能,如果场景变化目标形状变化剧烈,检测准确度也难以提高,例如户外环境下的自动驾驶行人车辆的识别。 选购机器视觉产品,最好寻找上述专业机构。然而大企业对小众采购量小的产品接单意愿不大。小众采购量小的项目开发只能选择小视觉公司,小规模视觉公司在技术和经验上参差不齐,需谨慎选择。 时间仓促,上述文章概括了视觉检测系统的概念和选购过程中需要注意的问题,希望可以帮助工厂管理人员。如果有特殊问题上面文章没有提及,可以在页面留言,我们会定期逐一解答。 著作权所有:范视电子科技研发团队,转载请注明出处,以免引起不必要的法律纠纷。
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    2019-10-8 20:03
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    国产化替代选择国产品牌的时候,需要对同样的元器件各个层次的国产品牌都进行梳理,给各国产品牌都有竞争的机会,特别是如果是技术含量较高的元器件,必须把排名前列的国产品牌都列举上一起竞争。 如果没有上面说的这个大策略,只是某些人自己找个关系户国产品牌,打着国产化的旗号进行国产化替代,实际上是不顾企业的风险,只想着为自己捞好处。 所以,在对某种元器件进行国产化替代之前,国产化项目团队必须给出这种元器件的进口、国产品牌全景图,进口品牌与国产品牌的差距,国产品牌在整个行业的地位,各国产品牌的行业地位等情况。要对国产品牌的地位进行分梯队。 然后,评估国产品牌替代风险大小。如果认为国产品牌替代可行,还要细化能接受的国产品牌的哪个梯队的。比如说评估认为只接受第一梯队的国产品牌,那么第二梯队及其以后梯队的国产品牌就不能参与替代。 在决定了某个梯队的国产品牌可以替代之后,对于同样梯队中各品牌的选择,我觉得倒不可能做到完全客观公平,有关系的品牌可以优先考虑,只要这个品牌是符合公司筛选原则的。同一种元器件有多方同时提出自己的关系户最好,这样能起到互相竞争、互相监督制约的作用。允许引进关系户原因有:如果有关系户但选择了主推非关系户的品牌,那么在后续的相关环节中,会遇到各种刁难阻碍,导致引进新品牌的进度困难重重,效率底下;相反如果是关系户的品牌,相关人员可能会在资源投入等地方更积极,提高效率。其实即使你们公司要求不能引进关系户,实际操作过程中也是不现实的,找关系户几乎是肯定的,只是相关人员会做得更隐蔽,我认为与其背地里搞还不如公开搞,公开搞的话,以后关系户供应商出了问题,反而可以让相关人员承担部分责任(至少职业名誉有可能受损),否则鬼鬼祟祟的弄自己的关系户人你都无法公开谴责。 假设国产品牌选择的是关系户的品牌,这个品牌可能不是最优的而是次优的。由于关系户有可能从中获得了好处(或直接的经济利益,或人情等),大家肯定都会担心关系户的品牌性价比很差。如果没有控制措施,这个是很正常的结果。所以,即使内定了选关系户的某个品牌,也要拿其他的品牌一起竞争对标,比如说如果关系户的牌子比另外的牌子差一些,那么价格就必须有优势,服务上的要求也更好;即使关系户的是最好的国产品牌,也要找个对标的竞争对手在价格、服务等地方来比较,不能差得太离谱,等等。这些条件是合情合理的条件,如果关系户品牌满足不了这些条件,那么也不能进来。事实上一个新品牌进入一家新公司时,最怕的就是不确定性,不知道哪些环节哪些会有障碍,哪些环节要打点,他们的报价等还要留有余量来预防后续的打点成本,但是一旦比较形势比较明朗了,反而可以报比较实在的价格了。所以即使是关系户,也可以通过竞争把性价比谈到合理的水平。 对于最核心的元器件,比如说技术特别复杂、成本占比特别最高的元器件,建议企业老板(最大股东)要参与评估,因为这个是涉及公司生死存亡的或者严重影响公司利润的元器件,必须是战略性重视。 必须注意的是,对于有一定技术含量的元器件,国产化替代必须是从老料号开始做替代。同时,国产元器件的采购比例必须由小到大逐渐加大,不能一开始就上很大比例,而且到最后也不能一刀切完全不买进口品牌,否则一旦国产品牌爆发质量问题时,就没有补救措施了! 对于有一定技术含量的元器件,在研发选用新料号的时候,也不能只选国产品牌的元器件,新料号下至少要有一个进口品牌,同时也要保证进口品牌一定的采购比例。 最后谈谈国产化替代品牌出质量问题时的处理策略。 元器件出质量问题是很正常的,即使是最好的品牌也有可能出质量问题,更别提国产品牌了。所以出国产化替代出现质量问题是正常现象,一定要有心理准备。 对于某种元器件出现批量的质量问题时,有以下两种策略: 1 、如果你们公司的失效分析水平不是很高,可以采用一旦出现批量性质量问题,就淘汰这个品牌的策略。当然可以根据公司承受质量问题的能力,选择出现两次批量性质量问题才淘汰的策略。如果你们公司的失效分析水平不够,建议出两次批量质量问题是上限,事不过三,否则有可能会被这个牌子害死的。 2 、如果公司有很强的失效分析能力。那么出现批量性质量问题时,只要分析清楚失效原因,然后评估这个品牌是否有改善能力,没有改善能力的淘汰,有改善能力的辅导他们改善,使国产品牌质量螺旋式上升,这才是国产化的最大意义。
  • 热度 12
    2019-8-6 22:18
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    你觉得推行国产化替代要搞多长时间?不要说全部元器件国产化替代,就假设把现有进口物料,通过国产化替代掉 50% 或以上的程度。一年够吗?觉得一年就能搞定的,估计是像战国时的赵括一样的人,只会纸上谈兵!国产化替代一定是个长期战役,少则三五年,长则十年以上。其中肯定会出很多问题,需要通过市场验证、市场反馈不断改进,没有个三五年不可能把质量稳定下来。这还只是比较乐观的情况,是假设你们公司还没倒闭,假设你们公司技术能力够强有分析改进问题的能力。 国产化替代,必须是作为企业战略性的大项目来搞,必须有企业一把手的支持和监督。如果只是由采购或者相关的部门级的层面来发起,企业一把手不闻不问,将会是非常危险的,搞不好企业就因此玩完了! 国产化项目的负责人,建议由副总级的人作为项目负责人,直接向企业一把手汇报工作和承担相关责任。这个副总级的人必须是能够管采购、研发、质量、销售等部门的领导。如果是研发地位特别高的企业,可以考虑由研发一把手来做这个负责人,这种方式已经算下策了。千万不能把这么重要的项目放给更低层次的人负责,而企业高层不负责不监督。否则企业是怎么死的你都不知道! 由企业高层做项目负责人 ( 对项目进行负责和监督 ) ,具体的活还得由下属来干,那么负责人的核心助手——承担项目实际跟进和技术核心决策的人,至少是硬件一把手,如果有总工而且总工地位很高的企业,也可以由总工来做这个核心助手。 要搞元器件国产化,还必须做好元器件相关专业人才的储备工作。以下这三大领域专业人才的准备:包括硬件设计、元器件认证、失效分析几大领域,缺一不可。 可能有人会想,只是器件替代而已,关硬件设计人员什么事?也许大家都知道,国内不少企业的研发部门,原创的设计并不多。所谓的逆向工程,说难听点就是抄。在元器件都是大品牌的情况下,用这种线路设计可能没问题,换了更差的品牌,由于性能一定有差别,可能再用于这个线路设计就有问题了!所以国产化替代的时候,可能会涉及到电路设计的调整或者选用元器件参数的调整。即使有一些电路是原创的设计,也是经常会碰见用大品牌没问题用小品牌有问题的情况,这个还是与设计能力有关。如果企业没有比较专业的设计人才,那么国产化替代之后,以前不严谨的设计可能会导致很多质量问题,严重的是产品的功能、性能都有可能满足不了要求。 元器件认证人才对国产化替代的作用也不言而喻。设计人才解决的是元器件的应用问题,元器件认证人才解决的是元器件的固有可靠性问题。优秀的元器件认证人才,能够提前发现元器件的质量风险,当然这也是有局限的,越是复杂的器件(比如 IC ),越难发现元器件的固有可靠性问题。不少大公司有专门的元器件工程师,但是也有的公司还没有专门的这个岗位,如果想做国产化替代,建议增设这个岗位,而且要根据公司元器件种类的复杂性,必要时配多几个,个人建议每 5 个左右的硬件工程师要配一个元器件工程师。考虑到元器件工程师不是热门职位,真正有水平的元器件工程师并不容易招到,可以考虑由硬件工程师转岗做元器件工程师,而且要接受元器件管理、认证、失效分析相关知识的培训。 前面说的设计工程师解决元器件应用问题,元器件工程师解决元器件固有质量问题,这些在前期只是能发现部分问题,不可避免的有问题会流到市场上的,这时候就需要有专业的失效分析人员了。失效分析分系统级的和元器件级的。搞国产化替代,元器件级的失效分析人才最合适。国产化替代在批量应用后,肯定会碰见各种质量问题。必须把质量问题分析清楚才能不断改善质量。注意,根据经验,一般质量部门的质量管理人员分析质量问题做不深入,很难真正分析到质量问题的原因,所以一定要配备专门的元器件失效分析人员。当然,行业现状是专业的元器件失效分析人才非常紧缺。实在招不到这种人才,建议从水平较高的硬件工程师人员中培养,注意我这里要求的是水平高的硬件工程师,水平不够高还做不好这个职位,这个人员也要接受系统的失效分析培训。 IC 类的器件如果是器件本身质量问题,普通整机厂的失效分析人员一般是无法分析细化到其内部电路的,这时候需要有方法和会借力来分析定位问题。公司不大还想把分析设备都配齐那是不可能的,什么都想自己配而不会借力纯粹是浪费、得不偿失。 元器件认证和元器件失效分析,最核心技术是可以相通的,真正优秀的元器件认证工程师和真正优秀的元器件失效分析工程师可以合二为一。 如果以上的人才都没有真正的专业人才,甚至缺少其中一种人才,搞国产化替代都是风险极高的事情。所谓磨刀不误砍柴工,在准备搞国产化之前,建议必须把这些人才队伍建设好。设计方面的专业人才,得之前就有这方面的人才,否则不可能整个研发体系重新洗牌吧。元器件认证和失效分析方面的人才没有的话可以考虑从外面引进,不过找到真正厉害的人的可能性比较小,所以建议还是要有计划地培养发展这方面的人才。不要认为外来的和尚一定会念经,事实上即使是大公司招来的人,也有可能是滥竽充数的水平。
  • 热度 1
    2016-6-23 17:34
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    2016年注定电子元器件行业是一个不平坦的一年,昔日火爆的现货市场已经渐渐凋零,无论是华强北还是各大科技园,倒下的企业可谓“前赴后继”;除去那些强强联合的授权代理商,只剩下中小分销商还在苦苦支撑。 电子元器件贸易商面临行业寒冬 大多数客户都是一个圈子(行业)里面,所以大家都在看有没有新的产品机会可挖掘,以便压缩账期(特别是通用件,多数贸易公司在客户面前没多大话语权),提高利润率。相对于有潜力、有实力(自主研发和技术更新一集市场拓展能力)的客户凤毛菱角,所以不少企业都抱着“有生意总比没生意强”的想法,继续在分销行业中坚持。 以某综合配套型贸易商为例,这家创立于2010年的企业注册资金为50w,公司地址位于中国电子第一街的华强北。线下客户为主(有十多位客户),月销售额在差不多60w。大部分都是小客户,账期一般在90天,而且还是付承兑。 超长账期是“会呼吸的痛” 账期长是这个行业无法避免的问题,尤其是在现在的买方市场,即便是1w、2w的小客户,基本的账期也是60天起步,大客户则是90—120天;这便容易造成资金周转问题。比如想要做成一单10w的客户,企业就至少要先投30w,要想回款起码要缓半年。而且这10w的交易里面,综合账面利润才10%—15%,不少企业老板都要靠卖车抵押房子来维持现金流。 现阶段电子元器件贸易商最大的问题不在于客户订单,而是周转资金。不少企业通常都会面对一些不守信或账期不好的客户,给对于这部分客户,从业者非常头疼;如同鸡肋一般,食之无味,弃之可惜。 痛定思痛 方能共谋天下 超长账期已经成为这个行业的潜规则,给终端客户放账时间过长,资金周转就会变慢。当你试图改变这项规则(账期未到便催款),客户便很有可能失去耐心(恼火),认为你对他的信任度不够,甚至会考虑尝试终止你们之间的合作。对于中小型企业来说,真的伤不起。 面对当前这种行情,很多企业都谋求转型,转战新的市场和模式。比如猎芯、云汉等,大大小小的B2C或B2B线上商城如雨后春笋般崛起,以电商化的模式在行业发展中谋求生存。然而遗憾的是,他们并没有为贸易商们提供更多有效的解决方案。 全新电商模式即将席卷神州大地 沿着自营和撮合的混合分销模式,更多的分销商接踵而来,其中深圳芯易科技有限公司也加入其中。芯易科技不再仅仅局限于现货市场,而是把行业资源整合在一起,为众多企业提供优质的服务平台。 芯易网就在这样的背景下诞生了,网站以强大的资金实力,为企业(买卖双方)的货款资金提供担保。对于供应商,芯易网严格履行账期,准时付款给卖家。对于采购商,诚信的买家还可以享受授信账期全球周转资金1.6亿美元,因产品质量要求退货的,我们会先行退还买家货款,再追究卖家责任。 中国已经在进行产业结构调整,企业面临洗牌已成定局。传统的电子元器件贸易模式已经到达瓶颈,企业只有以全新的经营模式、整合资源、加强技术支持、加强供应链管理才有生存发展的空间。  
  • 热度 2
    2016-6-22 13:58
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    “占地面积450000平方米,建筑面积270000平方米”。上面是台积电(中国)有限公司南京市12吋晶圆厂与设计服务中心一期的产业投入规模,预计总共要投入上千亿元人民。 【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)冲击台积电半导体霸主地位 相比之下,今年日本推出的【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)则要经济实惠得多了,这个以日本经济产业省(相当于我国的商务部)发起,联合日本140多家企业和团结共同开发的新世代制造系统,被称为巅峰台积电的“核武”。 这种新世代制造系统具体是日本横河电机集团提供的一种解决方案,由N太外型流线美观、功能各异(洗净、加热、曝光等功能)制造机器组成,这些机器大小与自动贩卖机相等。每一台机器都相当于一条成熟的半导体生产线,一座【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)所需要的建筑面积仅仅是一座12寸晶圆厂的百分之一,也就两个网球场的大小。 【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)的研发计划是从2010年开始,在2012年开始便陆续得到政府预算以及众多制造大厂的支持和参与。。虽然名义上是由横河在负责销售,但背后参与的日本企业就多达30家,真可谓众人拾柴火焰高。 【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)的推出,大大地降低了成本和技术门槛,方便了众多家电厂和汽车厂商能自由地生产所需的半导体零件,普及早年索尼等大厂自己生产半导体的垂直整合模式,也在无形中建立一个推翻台积电风靡了30多年的晶圆代工模式。 突破关键技术 【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)2018年量产 除了廉价、体积小之外,【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)还挑战着业界的常识—无需无尘室。众所周知,如果占有0.1毫米以上的灰尘,那么该件半导体芯片(找半导体芯片,上芯易网)就是不良品;所以在制造室内一定要保持超高度的干净和整洁,这也就是无尘室非常耗电的原因。因此不能大量生产的半导体,就无法实现平本甚至亏本的经营状况。 为打破这种限制,日本产业技术总合研究所的原史朗从1990年便开始构想【迷你晶圆厂】(Minimal Fab),几年后,原史朗终于研究出局部无尘化的关键技术,并将这项技术运用到特殊运输系统(Minimal Shuttle)上,通过电磁铁控制开关,实现了隔绝灰尘进入。 不需要光罩,是【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)的另一个特点。每处理0.5英寸的晶圆时,【迷你晶圆厂】(Minimal Fab) 的生产装置也相应缩小,这样同是生产一定数量的芯片,其生产成本比12寸晶圆厂的成本要低得多。 【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)的售价只需要5亿日币(1.7亿元台币),满足物联网时代小量、多样的传感器需求。目前【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)中的大部分制造设备,以及大致研发完毕并正式发售,预计2018年以后,【迷你晶圆厂】(Minimal Fab)就能全球发售。  
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