原创 更多的可追溯性，更少的“召回”产品

  最近，沸沸扬扬的笔记本电脑电池召回事件对我的一个直接的影响是：过机场安检时多了一个程序——从一堆行李中将笔记本电脑单独取出，以便安检确认它的电池不是容易“发火”的恐怖分子。由于给乘客造成的这样的安全隐患和增加了机场安检过程中的小麻烦，戴尔和苹果两家公司不得不花费1.71亿和2.58亿美元的代价，用于召回他们的600万块电池。

　　召回事件源于两家公司的电池供应商——SONY生产的电池单元被金属微粒所污染，导致短路和断电，并在极少的情况下导致电池过热和起火。不可思议，这样的事故发生在以“精益生产”著称的SONY，看来，对生产流程管控的重新检视十分必要。

　　事实上，消费电子的快速更新周期和多样性正在改变制造流程运作，从产品导入到稳定生产的周期随之越来越短，新产品导入面临的挑战也越来越多；另一方面，消费电子的功能愈趋复杂，设计难度提高，人工或半自动化的监控检测已经不适应消费电子产品制造流程。并且，消费电子产品向小体积发展，内部元件尺寸也不断缩小，出现问题返修困难，这些都对制造流程的管控提出了更高的要求。

　　制造流程管控方案供应商华莱科技有限公司（Valor）远东区总裁王家发认为，在制造流程中，就物料管理和流程监控两方面而言，前者最为制造商所关心，因为它直接关系到成本控制。相对于整体的制造流程监控系统，物料验证系统更为普遍地被电子制造厂所采用，而电子制造业的人员高流动性所导致的“人力进行物料验证不再可行”也强化了这一趋势。

　　虽然，电子制造流程中有多种不同设备组合，这些设备的相关软件应用各不相同，但基于开放公开格式数据，现有设备之间的软件系统能够做到兼容。王家发表示，电子制造商使用同一设备供应商的设备时，不太需要考虑设备间数据互通和兼容的问题，但一些大厂经常会有并购的情况，他们需要一个统一的与原有设备系统保持兼容的流程管理平台来对生产流程进行统筹管理。

　　与此同时，“可追溯性”也越来越重要——尤其是当“召回”事件频频发生时。比如去年一年，全球汽车产业为保修和赔偿的支出约有130亿美元，召回超过1500万辆车，而随着汽车技术整合的持续增加，这种情况可能日益严重。解决这类问题需要一个全面的追溯系统，籍此大幅减少召回成本，这一系统能够解决潜在的危机：在制造前先阻止错误的零件组装在错误的位置、在制造过程中及时地侦测并预防错误、在制造完成后追溯所有成品所使用的零部件。

　　王家发指出，在汽车电子、医疗等注重安全和可靠性的制造领域，对可追溯性地要求愈加强烈。VALOR已经开发出一种TraceXpert追溯系统，用于实时监控、提高设备性能和对每个器件的精确跟踪。TraceXpert能提供多种强劲并附带纠错功能的实时装配线设备接口，而这种需要极其专业的相关领域知识的产品特性很容易形成技术强势。

　　而SONY TiMMS 半导体和电子方案部总经理 Michael Ford对可追溯性地看法也大同小异，只是用了另一个名词——可追踪性。不同之处在于，SONY TiMMS将其产品价值定义在“无成本”方案上，并且其可追踪性特别针对物料控制这一环节。Michael Ford将可追踪系统概括为：包含对物料核实、分配、准时生产、环保要求四个环节的监控，以满足企业需求为重要基础，能配合各种法例和法律责任，覆盖广阔范围，其资讯详细、稳定、可靠而易于取用，并在上述基础之上赋予理想功能。可追踪系统不应对生产增加负担或成本，所谓“无成本”方案则是将“追踪”整合到他们的精益生产方案当中。

　　通过与这些制造流程管控方案供应商的交谈，我认为有一点可以肯定——随着生产规模和精细作业的扩大，“召回”不会被某一种遏制系统划上休止符，任何信誓旦旦的流程管控都旨在减少“召回”带来的损失。而不管何种方法来实现，“可追溯性”已经牢牢地同先进生产力结为一体，电子制造商需要考虑的是如何设计这份“少数派报告”，以提前避免“召回”的厄运。