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应用环境与市场需求 随着科技不断进步，6K与8K显示器逐渐成为趋势，重新定义了我们对影像质量的期待。 6K与8K显示器之所以备受瞩目，主要是因为它们提供了极高的分辨率。举例来说，6K显示器拥有超过6,000像素的水平分辨率，显著提升了影像的细节和清晰度，使用户能够更真实地体验影像的震撼效果；而8K显示器则更进一步将细节度推向新境界，带给用户身临其境般的感受。 但随着高分辨率显示器的普及，也带来了挑战，首先是硬件需求的提升，高分辨率需要更强大的处理器和显示适配器来支持，目前6K/8K显示器主要采用最新的DisplayPort 2.1(DP2.1)或HDMI 2.1规格，这意味着整个生态系统，包括线缆和显示适配器，都必须支持最新规格。 然而，即使用了支持DP 2.1或HDMI 2.1的硬件，若使用的线缆有问题，消费者仍可能面临高分辨率无法正常显示的风险，此一状况凸显了 进行IQC(Incoming Quality Control，进料检验)检测的重要性 。IQC检测能够确保每条影音线缆的质量符合标准，避免不合规的线缆导致高分辨率显示器无法正常运作，或遭遇影像质量问题。 本文分享案例为百佳泰合作的显示器大厂，其产品遭遇影像质量问题，经过分析后判断是主打一起出货的线缆有问题。 问题与难处 高分辨率显示器对线缆的质量要求更加严苛，因为需要传输大量数据才能呈现出细腻的画面，如果线缆质量不佳，可能导致画面失真、延迟甚至连接失败。 案例中为客户主打高阶高分辨率的显示器，在量产前发现偶发性的6K和8K画面无法显示，状况在研发前期并未发生，在客户内部反复交叉比对后，发现问题可能出在搭配出货的DP线缆质量不一致。质量不佳的传输线导致了传输速度下降，从而影响到用户的影像播放解析质量和游戏体验，客户打算全面检验搭配出货的DP线缆，但却发现要做到100%全面检测，会面临到以下的困难与挑战： ✖ 缺乏专业知识与能力： 100%进行IQC线缆检测，涉及线缆的电气性能、信号传输性能等测试，需要专业的知识和技能才能准确地执行，对以制造产品为主的厂商来说，是另一个领域的专业。 ✖ 缺乏相应测试设备： 具备专门的测试设备，才能完整对应进行IQC检测，例如示波器、网络分析仪等。 ✖ 缺乏相应治具： 传输线检验还需要测试治具的搭配，一般客户若缺少线缆领域的专业知识，就更难有能力开发与设计治具。 ✖ 检测流程繁琐、耗时费力： 要达到100% IQC检测是项复杂的过程，除了得根据不同的线缆规格和要求制定出合适的测试方案，针对检测数据的分析与整理也需要耗费大量人力。 此案例的主要问题在于部分线缆的质量问题并非设计缺陷所致，而是量产过程中质量不稳定所造成的。对于厂商来说，最大的挑战是需要在短时间内对所有线缆进行全面检验，以排除不合格的线缆，避免终端用户在使用过程中出现不佳体验，导致误认是显示器本身的问题。 以下是百佳泰使用ACMS执行全面检测与人工验证的差异比较： 下表是以DP Cable为例，测试大量样品时，人工跟ACMS检测所需时间的差异化比较。 数据表明，自动化的检验比起传统人工验证线缆和连接器，大大节省了人力物力，同时达到了全面检验的完整度，准确度。

百佳泰协助客户取证多年，常常遇到客户为了出货压力而跟时间赛跑，在检测结果显示不通过的原因往往是在产品设计、进料检验、制程初期就必须解决的难题，面对这样的困境不仅浪费时间也增加开发成本，若能在每个时期的产品质量做好严谨的把关，就可以减少许多出货前的烦恼。 谈到不良品分析之前，首先要了解到：整个产线在进行生产时会面临到的各个检验以及管控环节，在一个完整的品管流程中，基本上都会包含如下四个确认机制： IQC(Incoming Quality Control)–进料品质管控 IPQC(In Process Quality Control)–制程质量管理 FQC(Final Quality Control)–成品检测 OQC(Outgoing Quality Control)–出货检验 ★本文重点： 产品开发与进料、制程管控上应注意的事项，如能确实留意前中段的设计细节与料件特性、加工掌控，在出货时对于成品的把握度就会大幅提升。 Step 1.新产品开发 在开发初期，工程师必须针对产品各零组件做审慎的测试与交叉比对，决定何种零组件是由自家制造亦或是透过外购方式取得，并确认料件的设计、组装及彼此间的匹配性，较常见的注意事项包含： A.零组件的选用 在组装的部分除了注意Connector、Raw Cable、Paddle Card的特性质量、机构强度之外，也需要定义在加工区所披覆的胶水种类，包含胶水特性与量产时能符合加工便利性、含水量、固化时间等因素，都需要在产品设计初期就纳入考虑。 B.组件特性损耗余裕度 在裸线料件选用时必须替连接器及加工段预留损耗余裕度，以Type C Gen2的budgets为例，Host与 Device的容许损耗为8.5dB，成品线则为6dB @5GHz，此时若选择的裸线特性在5GHz时已超过5dB，那么加上连接器与加工造成的损失，就很有可能超出规范。 USB Type C to C Gen2 Loss Budget(资料源:USB IF) C.Paddle Card控制 PCB Layout厂在接到案件之后，照着规范设定的阻抗进行了Trace以及Pad的设计，线材商在设计完成后取得Paddle card并将裸线实际焊接、上胶，才发现原本设定好的特性阻抗因为加工后的电容效应往下掉，反而造成阻抗不连续面的增加(如下图所示)，这代表制造商与Layout厂在发包时并没有讨论后续的加工以及对应的影响，而正确的作法是，先将特性阻抗在加工后会产生的差异估算进去，进行Layout时先提高特性阻抗的设计，使加工后的波形落入好球带。 Paddle Card焊接前后差异(资料源: Allion) D.制程设计 裸线各层剥线长度需定义明确，并依此规范设定剥线机参数，使用激光剥线机时上下排能量及对焦也必须依照待剥层材料清楚定义。 Coaxial Cable结构(资料源: Allion) 焊接须搭配Paddle Card设计进行选用适用的机台类型，若使用HotBar(热压熔锡焊接)方式，也需考虑热压头型态以及适合的温度设置、行程设置、按压时间等参数。 若选择缠绕式编织或包带时，传统水平式机台因地心引力关系可能影响包覆均匀度，直立式机台则因作动方向与地心引力呈垂直，较可改善因包覆不均所产生的抗噪声问题。 Step 2.进料检验 针对所有零组件进行验收是一件相当重要的事情，若是预计要进行量产的零组件结构、特性与预期规划不符时，趁着尚未制作之前必须要将问题抓出来，以免进入生产后造成的时间、成本损失，其中和特性较为相关的常见问题包含： A.Raw Cable 线材结构是否正确 (EX. 若屏蔽层、地线、线材排列组合有误可能造成串扰不良) 特性阻抗设计是否正确 (EX.波形是否平滑且失真较小) 插入损耗表现是否如预期 (若验收时衰减量大于评估值则可能造成最终成品线特性不良) 差共模转换损耗是否过高 (若抽线时绝缘层包覆不均或线缆长度差异过大也有可能造成此项不良) 编织密度是否达到所标示之百分比 (EX.影响EMI特性) B.Connector 端子正位度是否正常 (EX.端子偏移容易造成高频特性不良，尤其串扰) 端子是否产生毛边 (EX.毛边容易使损耗变大) SMT处端子间距是否符合设计 (EX.间距不符使的与Paddle Card对位困难) C.Paddle Card 特性阻抗设计是否正确 (EX. 特性阻抗于焊接后会变低，进而影响测试结果） 接地回路是否正确 (EX. 不良的接地回路容易使串扰不良） 讯号对在不同版层间变换时的过孔是否彼此干扰 (过近时容易影响特性阻抗与串扰) 裁板是否影响板边尺寸 (EX. 尺寸不符会造成组装困难，进而影像高频特性） Step 3.制程品质管控 在确认一切就绪并进入生产流程时，必须要确保在整个生产流程中所有的制程皆如事前所规划并进行设备调适，因为各种设备的理想参数与现实状况中一定存在些微误差，倘若设备的参数与设置不协调，也可能造成最终成品特性不符预期，以下列出常见状况： 裁切时裁刀是否锐利 SMT、连接器打件是否发生错位 焊接时温度是否过高造成线芯外被退缩变形 焊接时线芯是否分岔松散 焊接时是否产生锡球(丝)、空焊、短路等现象 同轴线编织是否包覆完整 内膜胶是否过度影响特性阻抗 内膜胶是否充裕干固 经过上述说明后，百家泰以实际测试时所遇到的几个常见不良案例与各位进行分享，在下述范例中皆简单说明该项目的Fail Item以及判断原因，并列出优化后的数据改善度： 案例1 注意焊接加工时的加热时间，避免加热过久，导致线芯外被退缩或受损。 建议在加工时，铝箔长度不要剥除过多，铝箔可有助于阻抗控制防止特性偏移。 (资料源: Allion) 案例2 控制焊点的锡量与间距，避免距离过近而发生串音现象。 (资料源: Allion) 案例3 零组件与加工段阻抗不连续面过大且多，进而影响IL Fit、 IMR、IRL等项目不良。 (资料源: Allion) 高频量测不良的原因有很多可能性，即便是相同的项目都可能由不同的单一/复合因素导致，

阅读过我们对 进料品质管控IQC（Incoming Quality Control）的概念和理论介绍 之后，接下来百佳泰将依丰富的服务案例，统整出产在线的常见IQC问题，让读者能更进一步了解IQC在质量把关的重要性，以及百佳泰在IQC服务中的优势特点。 – 常见问题案例分享 Issue 1： 视讯设备的控制面板背面cover有明显亮痕，且均分布在同一位置。 Action Item : 遵循供货商制定的外观检验规范，检出每一台样品都有亮痕不良，此为相当严重的问题，亮痕依严重程度区分为三种规格：严重、中等、轻微，经评估判定，确认中等不良作为limit sample，要求厂商先行sorting处理。 Sampling Rate （取样率）/Fail Rate（不良率）： F/R=996F/1342T=74.22% Value ： 协助客户找出供货商未发现的不良以及运输途中的潜在不良，将之卡控于投产前，避免流入终端用户而产生客诉。 根据不良状况以及产线投产出货需求等情况，对检验产品原有的规格或者手法提出实际可行的建议，解决短期投产以及出货需求。 Root Cause ： 与供货商对过出货检验纪录之后，厂商确定不良部件在出厂时未有此状况。 推测是LDPE包装袋经过高温、高湿和较长的运输时间，产生化学反应使袋上的防静电涂层黏附在触控屏幕的表面，导致触控屏幕的烤漆剥落留下亮痕。 经比对出货时间，我们认为问题主要与产品长时间处在高温环境关连最紧密。 Solution ： 主动和供货商与品牌商开会讨论之后，我们建议宜改用一般的HDPE塑料袋来取代LDPE袋，以避免此问题发生。 因HDPE材质较耐高温，应能避免亮痕不良，待新包装上线，将首批100pcs样品全部检测，不良率为0%，表示此solution有效，再报请品牌商和供货商将此检查点加入未来相似机型的QRS（Quality Requirement Specification，质量提升计划）参考。 Issue 2： 镜片环刮伤 Scratch found on lens ring Action Item ： 确认刮伤不良形态如下，两种均超过目前供货商制定的外观规范 Scratch# 1 S=0.3~0.4mm² Scratch# 2 S=0.15~0.2mm² 随即加抽20pcs后，发现1pc同样刮伤不良──Scratch# 3 S=0.25~0.3mm²，故仍然超出规范要求。 经初步测试，判定此不良并不影响功能，实际操作也发现确实不影响产品成像，但仍需请供货商进行FA分析，并和品牌商讨论是否重工或修正现有外观允收规范。 Value ： 遵循外观检验规范，协助客户找出供货商未发现的不良或者规格遗漏部分，可提前提出讨论，并及时更新现有标准以符合客人出货要求，也能实际检测不良处对产品运作的实际影响。 Solution ： 组装厂商回复称此刮伤在Lens原供货商允收标准内，原料供货商保证该外观瑕疪不影响影像成像质量，我们抽样5pcs后透过test chart检测锐利度和成像，验证这项外观不良确实未对影像造成影响，而供货商也提出若需提高允收标准，运输和检验成本将大幅提高， 不利产品市场竞争力。 因此和品牌客户开会讨论后，将此原料允收标准列入成品检查允收标准内，不要求重工。 除了常见产线问题外，较严重的IQC问题也值得厂商借镜： – 罕见或重大问题案例分享 Issue 1： 触控屏幕的控制面板面板有白斑的现象，影响用户操作时的视觉感受。请留意因面板白斑将造成极差的使用者体验，故不见得是具功能障碍，才被视为重大问题。 Sampling Rate/ Fail Rate ： 该批520pcs经过100%的检验后，在发现334pcs有白斑现象，问题发生机率高达64.23%。 Value ： 协助客户找出供货商未发现的critical issue，即便该产品已通过制造工厂的品管检验，但在百佳泰专业IQC驻厂人员巡视时仍发现异状，要求抽检5pcs后，发现当中4pcs有类似现象，便将本批改为百分百检测。 Root Cause ： 1.在touch controller后面的底部闸口处，塑料树脂的应力聚集在闸口周围，导致该位置变形。 2.机构设计上容易造成翘曲，导致变形部位顶到LCD的后部，从而导致色斑现象的产生。 3.在产品设计上，闸口区域和LCD之间只有0.3mm的间隙。随着外壳的翘曲，该间隙在某些情况下会减小到零以下，并压在LCD的背部。造成应力过大，面板受压而产生色块/色斑。 Solution ： 经百佳泰资深机构RD讨论，我们建请产线使用较短螺钉凸台的新工具支架，并试产10pcs新机作检验，结果全无异状，证明新工具支架能有效避免闸口变形及机构翘曲。将此结论报请客户同意后，再生产300pcs且全面检验无问题。IQC的服务成功不仅为客户省下退货和客诉成本，也大幅提高客户的产品可靠度和品牌形象。 Issue 2： 毛刺（碎屑）附着在镜环凹槽 Sampling Rate/ Fail Rate ： 经过100%检验后，在该批550pcs中，发现17pcs有毛刺（碎屑）现象，问题发生机率达3%。为偏高的不良率。 Value ： 1.按照供货商现有的OQC检验SOP，仅能找出显而易见的表面损伤，无法抓出此问题。检视供货商自身的检验SOP之后，发现SOP只着重在明显的损伤和功能问题，没有针对外观细项如：接缝处、底部等等作检验。 2.在不破坏外观的情况下，协助客户找出供货商未发现的critical issue，相机是高精度的产品，不容许有任何杂质或异物残留，以免在成品运送中刮伤镜头前玉，造成实际功能影响和品牌的负面形象。 Root Cause ： 属制程疏失，因供货商并无定义产品的外观检验标准和程序，让产线OP缺少允收标准检验此部分。 Solution ： 取得品牌商同意后，百佳泰协助供货商制定了样本的检验标准，每批货都需经由产线OP 100%的OQC检验通过才能出货，从而避免不良品流入客户手中，增加退货及客诉成本。

何谓IQC? IQC指的是进料品质管控（Incoming Quality Control）。一般管理重点会放在进料的「质量检验」，而进料的「质量管控」则相对较弱。 IQC的工作方向是从被动检验转变到主动管控，即提前控管质量 ， 试着在最前端找出原材料的质量问题、减少追加成本，以达到有效管控，并协助供货商提高内部质量控管水平。 投产前把关就靠它！为什么要用IQC? 在制造业中，产品试产阶段的进料质量问题通常占50%以上；量产之后的进料质量问题则占60%以上；储运问题占1%~5%；设计以及制程问题占比30%~40%，所以进料质量问题对产品的质量影响占极重地位。 IQC会针对产品的原材料或者配件，在投入生产前通过抽样方式进行外观、功能、尺寸、包装等检验。按照抽样标准针对检验的结果、投产的需求和客户的要求，判断原材料能否允收？要不要加验、重工及退换处理？将进料问题控制在投产前。进料检验的质量把关，不仅可提升产线投产的良率，还可降低因进料问题导致成品不良，及进入终端客户市场产生客诉等直接或间接成本。 IQC 的标准检验流程与抽样计划 IQC的检验标准流程如下: 检验比例标准： 目前抽样标准按照客户制定抽检要求，或者工厂常使用MIL-STD-1916（零收一退）、AQL（允收标准）进行抽检。 一、使用1916的抽样计划规定 MIL-STD-1916抽样表由美国军方于1996年正式公布发行，使用MIL-STD-1916抽样表在抽样前须决定产品与调查现况，定义质量特性是计数值、计量值、连续抽样计划等抽样计划种类，以及制订出批量N、验证水平(VL)等。最重要的是其皆为「零收一退」之允收标准，并且不再使用AQL允收标准。 二、使用AQL抽样表的抽样计划规定 AQL （Acceptable Quality Limit 可接受的质量限制）抽样表，国际上使用最广泛的检验标准是ISO2859-1。这是一种广泛用于定义生产订单样本，以查找整个产品订单是否满足客户要求的方法。根据采样数据，客户可以判断是否接受该批产品。 在AQL抽样时，若抽取的数量相同而AQL后面跟的数值越小，允许的瑕疵数量就越少，说明质量要求越高，检验就相对较严。 百佳泰的IQC拥有缜密的检验规范和计划，不仅仅遵循AQL标准，还添加了可信度法则及风险管控，强化进料质量控管及有效提升物料质量良率，达到物料还没流入产线就提前卡控，避免造成不必要的生产成本浪费。

看到一份工厂实验室的工作记录，摘要如下： 品名：螺丝 样品状态：来料检验 不良现象/实验前状态： 来料无不良现象，外观、结构检验合格。（材质：镀镍） 试验目的： 根据元器件确认签样流程，检验来料是否符合标准。 实验条件： 盐水质量比为：5:100 （PH=6.5-7.2） 温度35 ± 2℃ 喷雾压力：0.7-1.4 bar，连续喷雾方式48小时。 试验结果： 盐雾试验48小时后，样品有轻微的氧化迹象，但不影响使用，结果OK。 跟踪意见： 试验结果已知悉。 我始终没想清楚，IQC为什么对来料做频繁的实验室实验（还是叫试验？）。这样的实验，对成百上千种来料，一个小小规模的电子消费品工厂，为什么要做？ 上述记录的是一个普通的镀镍螺丝而已，难道供应商保证不了质量？不放心？为什么不放心？ 何况，试想，自己做的可信度、可靠性如何？自己工厂的能力可以保证实验合格？还是螺丝制造厂的能力可以保证实验合格？这个螺丝制造厂不会没有实验室吧？ 真是想不明白？大家怎么看？多谢指教！