原创 国内的电子元器件

看了一个帖子，挑选一些例子和将自己的看法。首先我所接触的所有项目很少用台湾的，国内的电子元器件一个都很有，基本都是美日欧的厂家所生产的元器件。
第一个问题是这样的，很奇怪的是虽然大部分的电子元器件的生产地在亚洲（所谓供应链在亚洲），但是在美国和欧洲拿到的电子元器件的价格要比中国报价拿到的价格便宜20～40%，这是异常令人费解的事情。

按照帖子中罗工的说法，日本和韩国的元器件有其板级设计公司的支持
“韩国和日本整机产品的工程师首选的是本土产品，其次才考虑到国际上的大品牌。
韩国工程师选择器件时的规则，
1 先看韩国品牌有没有.
2 如果没有，要再和三星等公司的工程师开会看看可不可以开发，
3.实在没有才会考虑用国外品牌。

韩国有个国家投资的机构叫KET（韩国电子研究所），他们的功能就是规划十年，二十年，甚至五十年以后的电子产品，规划好了就会对相应的项目进行投资，当投资的项目可以与市场结合的时候，该项目的负责人就可以带着团队拿着国家的钱出来开公司。这就是很多韩国电子创新公司的起点，而他们的创新产品第一时间会与三星等大公司合作，三星也会对这类企业大开绿灯。

国内的开发过程：工程师的初始设计来大多数源于公司的同类产品和国外厂商解决方案的样品板。我们对其选用的元件并没有决定权，因此我们去咨询国外的元件的参数选型的时候，经常受到的是极大的冷遇，别说详细的产品测试报告，就是连具体的信息有时候拿不全。

本土元器件厂商本身的问题：
第一：被选用的机会一般在于某类产品实在没有利润，在做成本优化的场合，才会被板级设计者所考虑。本土器件供应商利润已经非常非常低了，因此赚不了钱也就损失了最大的造血机制，不能改进工艺，提高设计生产水平，导致越来越注重成本。

上面的模式导致了大部分的厂商急功近利，管理层不会考虑去创新。当然客观存在着一批国家的军工企业，有部分技术，产品质量也比较过关，但是其管理水平和思维都停留在10年甚至20年。（军工就是吃饱了不饿，不要指望他们能够实现低成本高质量发展，模式就是靠着固定的客户固定的投资）。民营企业一般是一些做电子市场出身的企业家（温州人），在没有技术，没有大的资金条件下.只能去仿造，低价去抢定单， （牺牲品质注重数量）。

从这方面的角度，汽车电子的本土板级供应商的问题也和元器件商的命运息息相关。由于硬件成本降低不了，只能牺牲功能和可靠性去换取低价。由于技术上吃不透，导致了很多潜在的问题。

在整个供应链上，我们需要走的路还是很多很多的。