失效分析的三步骤

1. 寻找根源

2. 分析问题

3. 制定措施

        samon在一家知名的汽车电子零部件公司做产品设计开发。最近他开发的部件收到客户的失效反馈。客户返回一个失效样品。客户邮件写道，终端客户的遥控钥匙无法正常工作 样品正在寄往的途中，希望收到样品后，立即分析原因，并给出失效分析报告和拟定措施。对此，samon 和公司的质量管理团队立即行动，一起分析了寄回的失效样本。采取了如下的处理流程。

• 
  
• 外观检查
  
• 检查LED
  
• 检查电池
  
• RF 发射测试
  
• 去掉外壳(X-RAY)检查元件和电路
  
• 检查PCBA
  
• 进行生产线的最终功能测试
  
• 原理图分析
  
• 确认检查
  
• 报告

 经过上面的分析，终于在X-RAY 发现了电路板上一颗电容出现异常（破裂）。

针对发现后，小组成员对此进行了分析：

引起电容破裂的原因，一定是受到很大的外力，导致破裂所致。外力的来源何处?

1)  FOB 是否因为跌落所致。（超过规格的跌落，>1.5m 的极端情况）。

2) 是否是产品堆积压力所致。

3) 客户快速的按键，导致PCB 受力（板厚1.0mm)弯曲。这个电容布置恰好处于按键处于同一水平线。

根据分析的可能来源。小组成员分别进行分析和讨论。

该电容是引起天线发射性能的TUNing电容。对此，

确认场景3和场景1的可能性大。对此不管怎样，对此都需要进行验证和确认问题的根源。目前当务之急，务必制定临时措施和质量提升计划。

小组成员分别制定了临时措施和质量提升计划：

1）根据该电容的作用，确定采用0欧姆电阻来代替。原因如下：

 电阻在机械强度上比电容大。电阻在高频上同样等效电容的作用。

2）进行验证

质量提升计划：

1）改变电路板上电容的位置。

2）进行验证

     小组成员拟定好计划，和客户的技术团队进行了充分交流。针对计划，客户提出了如下反馈：

1） 为了确保临时措施的100%有效。

  针对当前的产品线，进行100% X-RAY 测试。

 针对0欧姆电阻，立即制定样品。进行性能测试和对比，同时把临时整改样品寄给客户技术团对进行确认和审核。

2）立即着手元器件位置更改的措施的计划。

3） 寻找最终原因。

4） 同时，根据PROCESS 的过程中，会引起外力的工艺进行检查。尤其pcb ROUTER（分板） 工艺也需要进行检查。

  质量团队，根据再次交流下来的结果，进行分析，制定了行动计划。

1） 临时措施，立即实施。

2） 针对客户提出分板工艺，引入stress 的问题而担忧。对此质量团队，特定进行了测试，并提交了分板工艺中，该器件所受到stress的大小，进行分析，并提交了合格报告。

3） 针对质量提升计划措施，制定了更具体的实施计划。

对此，客户给予措施的认可。

从这个案列中，我们可以看见汽车电子行业，对汽车部件可靠性和质量要求严格程度。从侧面折射出，一个产品在设计中需要考虑的事项。

 进行产品失效分析的步骤，what, why,how.  同样在APQP 里，对于质量问题的跟踪， 有非常有效的8D 报告的分析和解决方法。