原创 电池管理BMS的发展方向

今天开会谈到了一个电池系统的各个部件，成本和重量的比例分配。这个其实是有趣的问题，我们以一个额定的小电池包20kwh、大电池包60kwh和PHEV电池包（8-10kwh），HEV的包，里面的电气系统、BMS系统的成本是一套对一个包，所以这两项其实随着容量kwh的比例给摊薄了。

这次是读到SAE的Denso关于HEV的BMS系统，关于设计方面的一些内容，比较有意义，摘录一些内容大家一起看看。

简单来说，这个产品是围绕锂电池HEV Pack的降本实施的，把上一代的锂电BMS拿过来看下，将每个ASIC的通道进一步增加了

上一代的BMS

这一代的BMS

核心是AFE的变化，芯片的减少使得成本拉掉了36%

其核心是Denso有半导体技术，把ASIC的耐压做高了，做到了150V的耐压，整个供电方面都减小了

这里有一个隐含的有趣的地方是小容量锂电池的自放电和由AFE泄露和工作电流差异引起自放电差异

电池大不觉得，当电池小的时候，整个通路上的差异都会引发后续的变化，至少被动均衡的电流也给拉下来了

Stack也就是取电模组间的差异，通过高耐压合并的模式，使得差异变得更小了

今天讨论的时候，也提到了BMU，BMS的壳体材料选择的问题，其实从塑料壳和金属壳，需要考虑防水（液冷系统尤其要考虑）、工作和均衡发热的问题、EMC（模组和Pack装配中的ESD的问题）

我个人以为，干到以后，是真需要inhouse，把多种能力整合在一起，从芯片角度来解决和优化问题。特别是在HEV的推动下，其实单套BMS和BDU，已经给磨练到成本很低（占比问题）。用EV的量，由于电子电器系统的成本占比比较低，其实都去关注电芯的价格了。未来真正大规模来做，钱不说一分一分省出来的，至少也是1块1块扣出来的。

小结：做48V的和做HEV的公司，一定会给BMS和BDU甚至是DCDC电子电器系统的成本精细化提出非常严格的挑战。在这里，赚钱都是按块来算的，这其实才是汽车里面的常态。如果我们以这几年新能源汽车蓬勃发展的部件来看，其实是不大正常的。钱不能糟蹋的，是要一点点赚出来的，做BMS的兄弟们一定要提前适应这种价格趋势的变化。BOM的价格会比我们想象的竞争更残酷。