原创 电路验证思路的区别

  这几天焦头烂额的，也没写啥有意义的文章，不过最近有一个有意思的发现，给大家说一说吧。我最近在做RSA的支持，发现其设计思想和控制策略和美国的完全是反向的，不禁感叹美国人和欧洲人思维差好多。
  最早接触的是福特的设计思路，它的策略给车上的每个部分都设定一个标准，它需要的零部件都必须按照这些部分（开关和负载）的参数进行验证，所以我们所做的分析都是在这个条件下的：
获取输入参数=>计算电路的性能=>判断是否符合，因此得出的结论是模块能符合设计，模块本身的余度是多少。这对整车厂需要要有很高的要求，需要预先对所有的部分都有清楚的了解。
  RSA的思想与福特的正好相反，它的设计思路是让零部件厂商提供每个功能能够承受的最坏的负载。
以开关电路检测为例说明两者的区别：
福特思路：
给定：模块电压范围，给出开关导通电阻和关断电阻
计算过程：验证单片机接口电压，验证湿电流，验证单片机注入电流
判断标准：模块内的判断标准（单片机电压，湿电流，注入电流等）
结论：模块在给定的参数范围内是否符合设计
RSA思路：
给定：参考的电压范围，给出开关参考导通电阻和关断电阻
计算过程：
单一参数变化的时候，计算其他参数的最大范围
1.比如按照给定开关导通电阻和关断电阻，计算电路最大的供电电压工作范围
2.模块端口的最大电压和最小电压
3.开关的最大导通内阻和最小关断电阻
判断标准：每个外部参数是否符合范围
结论：负载和模块在各个参数上是否匹配
  早些时候接触的现代的设计思路倒是和RSA是一样的，其实倒过来倒过去都是同一个东西，只不过顺序反了，因此第一次发现，验证还有正向和逆向之分。前面刚刚整理了正向设计和逆向设计，这会需要把正向验证和反向验证给分开了。
  谈一下感想，其实在国内做项目，在车厂不知道怎么去控制的时候，能够整理出模块容许的负载表倒是一种可行的道路，省得自顾自的设计使得匹配变得一团糟。另外，如果一个模块很大，需要切分的时候，大家给出初始的参数，然后各自推导能够容许的最大误差，这可能是一种很好的分工的方法。