原创 元器件批次管理建议

元器件出问题了，很多时候是与批次有关的。有的公司对批次管理做得很好，那么就很容易进行质量追溯。元器件出问题了，排除不良批次的元器件后其他批次还可以使用。批次管理做得不好的话，只能一刀切全部禁用掉。如果涉及到返工，知道不良批次用于哪些机器，返工成本也会降低。所以说批次管理是元器件质量追溯最重要的基础之一。即使批次管理做不到跟踪元器件用于哪些整机，但是只要做好了来料批次和相应批次数量的登记，仓库做到先进先出，也能解决很多的问题。

不过还是有很多整机厂家和供应商不重视批次管理。我觉得该是在整个行业推广批次管理的时候了。

首先从整机生产厂家来说，要充分认识到批次管理的重要性。从我的工作经验来看（本人是专业的元器件失效分析工程师），至少超过一半的元器件不良事件都与批次有关，如果这个数据都打动不了质量部去做批次管理，我觉得质量部可以考虑换人了。

因此，公司一定要让IQC（来料检验）对来料进行批次登记，本次来料有哪些批次，每个批次数量分别是多少，这些信息都需要登记到ERP中（或其他类似系统中）。说实在话，IQC来料能检验出多少问题出来呢？我认为除了了批次性的明显的简单参数不良、规格不对、外观问题是IQC能检验出来的，元器件更多的质量问题是要到生产乃至于市场上才能发现的。当然，如果你选的供应商足够好，或者你对供应商的质量控制能力够强，那么你能让大部分有质量问题的元器件扼杀在供应商家里，不过这些不是IQC能力范围内的事了。除了刚才说的简单检验，我认为IQC能够做出比较大的贡献就是对来料的批次进行登记了。另外，最好还让IQC承担对仓库的先进先出进行稽核的责任。仓库物料的先进先出任何一家公司口头上都是这样说的，但是真正能做到的并不多，如果没有人稽核，基本上仓管员都不会完全认真地执行先进先出（谁不想谁去检查一下就知道了！）。有了物料批次信息登记，加上先进先出，那么对物料质量问题的追溯就大大进步了。

代理商和贸易商（后文统称贸易商）也应该进行批次管理。从保护自身利益的角度来说，做批次管理也是有好处的。举一个简单的例子，假设你和别的贸易商在供应同一品牌同一型号的元器件给某个整机厂，整机厂使用这个物料出问题了，其实出问题的物料是另外一个供应商供应的，但是整机厂的人跟人家的关系好，说是你们的物料出了问题，你没做批次管理的话，你就不知道是不是你们供的货。或者，有可能物料仅仅是某个批次的有问题，整机厂没有发现这些规律，全部物料都退给你，你也可以通过不良物料找到是不是有批次性的问题。因此，作为贸易商，进货来了哪些批次，什么时候交给哪个客户的是哪些批次和数量这些信息都应该仔细登记。

元器件生产厂家同理，也需要批次管理，自己出了哪些批次的物料和数量给哪些客户，要做得明明白白。而且一旦某个批次出问题了，及时召回还能减少损失。

现在有的整机厂、贸易商、元器件生产厂商已经做了批次管理，但是我要强调的是，整个行业认真做批次管理的并不多。我现在是呼吁整个供应链都把批次管理当成是理所当然要做的事情。元器件厂家和贸易商交货的交货单上必须注明物料批次和数量，整机厂的IQC要检验物料的批次和数量并登记到系统上，那么整个供应链的物料追溯水平将会大大提高。

即使别人没有做这件事，建议看到这篇文章的朋友从自己做起，然后推动自己的上游也做相关工作。