01 物理定律限制 保证CAN通信安全最大的特点是它的发送错误自监测要求：发送器将要发送的位电平与总线上检测到的位电平进行比较。如下图绿色字。 这使得所有发送回路必须是带反馈功能的。即发送节点发出一个数据位，传播到最远的接收节点，等待接收节点应答一个数据位，再传播到发送端。电信号在这个回路上传播是有时间的。物理学研究结果，铜线中的电信号传播速度大约为2.310(8次方)m/s。 那么，对于40米长的电缆，来回有5ns/m × 40m × 2 = 400ns*的延迟，加上***1.25倍***的设计余量，就是**400ns1.25=500ns***，也就是最大2Mbps。如果是20米长的电缆，最大4Mbps。但是电缆太短，通信系统的空间规模就越小。考虑CAN的使用环境，最大按40ms设计。 02 时钟源振荡器频率限制 按设计tbit=8Tq,最小的PSEG1=2, PSEG2=2, PTS=4tbit计算，如果最大波特率1MHz, 振荡器频率≥8×1MHz= 8MHz。如果最大波特率2MHz, 振荡器频率≥8×2MHz=16MHz。可见，波特率要求越高，时钟源振荡器频率也要越高。 03 时钟源振荡器频率误差的限制 一项新技术能否普及，成本是很关键的因素。为了节省线缆成本，CAN通信采用异步传输方式，时钟信号由网络上每个ECU自己承担。为了保证收发时序的同步，所有时钟信号的频率误差必须在一定范围内。理论上，通信速率越高，每个位的时间越短，则时钟频率也要越高，且误差越小。首先，CAN在设计之初就排除了频率误差较大的RC振荡器（误差在1%以上）。剩下的有陶瓷谐振器和晶体谐振器（俗称晶振），晶振的频率误差更低但是价格也贵。 “石英晶体振荡器的核心元件是石英晶体谐振器。陶瓷振荡器的核心元件是陶瓷谐振器。石英晶体谐振器的频率稳定度高达百万分之几（ppm），做成振荡器其频率稳定度可达-6量级。如果是温补振荡器也可达-7量级。如果是恒温振荡器可做到-8~-9量级，多层恒温振荡器更可达到-9量级。做为系统时钟，可以达到几百年不差一秒。用作导弹或航天中，可做到飞行上万公里，误差不到一米。而陶瓷谐振器频率稳定度只有千分之几。与石英晶体谐振器比显然差了很多。但陶瓷谐振器的特点是起振容易，且价格低廉。用在对时钟要求不太高的电路中比石英晶体谐振器在性价比上有优势。” 根据ISO11898-1-2003标准描述，选用N位填充时，频率误差df公式如下，式1)，分母中的13意思是选择5位填充，2*(N+1)+1=2*(5+1)+1。 可见填充位的位数N越大，对振荡器的精度要求越高。 分析一下：设计tbit=8Tq,最小的PSEG1=2, PSEG2=2, PTS=4,带入公式1，df≤2/(2*(13*8-2)=0.98%=9800ppm。 可见，对于这个误差陶瓷谐振器完全满足。 04 总线传输延迟的考虑 在第一个原因里只考虑了总线上信号的传播延迟，事实上发送单元，接收单元的芯片处理信号本身也要时间。则按照单程 5ns/m × 40m = 200ns的时间还不够。按照传播延迟通常有2个Tq考虑，tbit=8Tq,最小的PSEG1=2, PSEG2=2, PTS=4, 对于1Mbps, Tq=125us, 2Tq=250us 对于2Mbps, Tq=62.5us,2Tq=125us 显然，1MHz的波特率能覆盖住这个传输延迟时间。 以下，ISO11898-5-2007标准限制了这个最大时间是255ns。 弄明白了嘛，以上四个原因说明了，CAN2.0 最大波特率是1Mbps
电感耦合等离子体刻蚀 磷化铟的方法 磷化铟（InP）是一种非常重要的基础材料，用于制造许多用于光通信应用的光电器件。对于许多光子器件的制造干法蚀刻通常对于获得精确的尺寸和高度各向异性的结构轮廓至关重要。不同的化学物质，如CH4/H2、Cl2（含不同添加剂）、SiCl、BCl3和N2/H2，可用于蚀刻InP。 最广泛使用的刻蚀工艺是Cl2和CH4。 化学物质｜Cl2 对于氯基Cl2/BCl3工艺，避免了聚合物的形成，大大提高了蚀刻速率，但需要将基板温度提高到200°C左右或更高，以提高蚀刻产物的挥发性，这将导致额外的成本和工艺时间，并将蚀刻掩模限制在介电材料或金属上（光致抗蚀剂不能在如此高的温度下使用）。因此，我们希望优化基于Cl2的工艺，以在室温下（即无需有意加热）实现合理的蚀刻速率和表面质量。 由于用Cl2蚀刻InP，生成 InClx产物在室温下的不挥发性，刻蚀表面往往很粗糙。 而CH4和In之间形成的产物即使在低温下也会挥发，因此有了CH4工艺，以降低表面粗糙度。 化学物质｜CH4 添加H2以改善磷去除并使蚀刻表面平滑，CH4/H2工艺产生较低的蚀刻速率（150°C约250 nm/min）（可能有聚合物污染），但在较低的ICP功率下，表面更光滑，结构垂直度更好。 化学物质｜Cl2+CH4 另外，结合两种工艺，发现蚀刻速率随着氯气浓度的增加而提高。Cl2/CH4/H2工艺通常会产生高蚀刻速率（高达848 nm/min）和更清洁的表面，而不会形成聚合物，但它需要高ICP功率。 结合以上三种情况，若想保证刻蚀表面平滑的效果，需要进一步研究Cl2/CH4/H2工艺。 Cl2/CH4/H2工艺参数 因为氯等反应性气体往往会对表面造成大的损伤。 选择较高的CH4流量以避免富铟表面的形成。 选择适中的H2流速来平滑蚀刻表面，而不会严重降低蚀刻速率。 根据以上情况，作为高蚀刻速率和光滑表面之间的折衷方案，我们选择RF功率、Cl2、CH4和H2流速分别为100 W、10、8和4 sccm。对于Cl2气体，选择10sccm作为蚀刻速率和表面质量之间的折衷。 Cl2/CH4/H2工艺的刻蚀速率 设置这些参数后，ICP功率在两个不同的工艺压力水平下变化，以研究其对蚀刻速率、表面质量和结构垂直度的影响。如图1所示。 图1：对于Cl2/CH4/H2工艺，蚀刻速率是两个不同工艺压力水平下ICP功率的函数。RF功率为100W，Cl2流量为10sccm，CH4流量为8sccm，H2流量为4sccm。 在低压水平（4mTorr）下，蚀刻速率随着ICP功率的增加而增加。在较高的压力水平（15 mTorr）下，蚀刻速率最初很小，只有当ICP功率高于800 W时才会线性增加。这可能是因为，在较高的工艺压力下，反应产物更难从材料表面逃逸。在更高的工艺压力下，蚀刻表面也可以形成更多的聚合物。因此，在ICP功率（即离子密度）超过某个阈值之前，产物将通过离子辅助解吸清除。 低工艺压力不仅提供了更高的蚀刻速率，而且由于离子在低压下较少偏离轴线，因此蚀刻轮廓更垂直。这些结果表明，通过选择合适的ICP功率可以获得宽范围的蚀刻速率和轮廓。 有以上结果选定最终刻蚀参数： 使用ICP功率为1200 W，工艺压力选择为4mTorr,直流偏压约为-240V,获得的蚀刻速率约为848 nm/min，对氧化物的选择性为35:1。刻蚀表面如图2（a）所示。 均方根表面粗糙度约为3.7nm，如图2（b）所示。在高ICP功率下获得的相对较高的蚀刻速率和各向异性蚀刻，即使没有故意加热基板，也表明InClx蚀刻产物正在通过离子辅助解吸有效地去除，这可以防止形成厚的InClx边缘层。 图5：左侧GaAs/AlGaAs用Cl2/BCl3蚀刻， InP用Cl2用压板加热蚀刻 反应气体（如CHF3）和束能之间的仔细平衡有助于石英以如图6所示的角度被蚀刻。CF4反应气体也可用于深各向异性石英蚀刻。 图2：（a） 使用Cl2/CH4/H2优化配方蚀刻的台面结构的SEM照片，插图显示了侧壁轮廓，以及（b）相应的AFM表面轮廓。RF功率为100 W，ICP功率为1200 W，工艺压力为4mTorr，Cl2流量为10 sccm，CH4流量为8 sccm，H2流量为4 sccm。 CH4/H2配方已被广泛用于InP的蚀刻。已经证明，由于蚀刻产物（即In（CH3）3和PH3）的高挥发性，该配方能够产生比基于Cl2的工艺更好的表面和侧壁粗糙度。所用气体也无腐蚀性和无毒性，不需要加热基材。 对于典型的波导应用，可以提供相当高的蚀刻速率和光滑表面,其最佳配方是RF功率为110 W，ICP功率为200 W，工艺压力为18mTorr，CH4:H2气体流量比为30:10 sccm。直流偏压约为-465 V。 其中为了防止SiO2表面上形成聚合物，导致侧壁过度切割，并在长时间的蚀刻过程中保持清洁的材料表面，我们添加了1sccm的O2（占总流速的2.5%），该配方可获得非常光滑的表面和近乎垂直的蚀刻轮廓，如图3（a）所示。如图3（b）所示，均方根表面粗糙度约为1.69 nm。InP的蚀刻速率约为114nm/min，对氧化物的选择性为58:1。 图3：（a） 使用CH4/H2优化配方蚀刻的台面结构的SEM照片，插图显示了侧壁轮廓和（b）相应的AFM表面轮廓。RF功率为110W，ICP功率为200W，工艺压力为18mTorr，CH4流量为30sccm，H2流量为10sccm，O2流量为1sccm。 ○ 小结 ○ Cl2/CH4/H2工艺有高蚀刻速率和更光滑的表面，也不会形成聚合物，但需要高ICP功率。 而CH4/H2工艺产生较低的蚀刻速率（可能有聚合物污染），但在较低的ICP功率下，表面更光滑，结构垂直度更好。加入少量氧气以消除聚合物的形成。 综上所述，我们优化了ICP蚀刻InP的CH4/H2和Cl2/CH4/H2工艺。并且获得了合适的速率和良好的表面质量。 主要参考文章： Study and optimization of room temperature inductively coupled plasma etching of InP using Cl2/CH4/H2 and CH4/H2，Chee-Wei Lee. Vertical and Smo oth, etching of InP by Cl2 /CH4 /Ar Inductively Coupled Plasmaat Ro om Temp erature ,SUN Chang-Zheng. High verticality InP/InGaAsP etching in Cl 2 / H 2 / Ar inductively coupledplasma for photonic integrated circuits,John S. Parker,a Erik J. Norberg, Robert S. Guzzon,Steven C. Nicholes, and Larry A. Coldren.
一、电池的底部防护有多重要？ 车辆行驶过程中，特别是在面对路石冲击、底部刮碰常见工况时，车辆的零部件需要极高的耐受能力。对于电动车来说，由于动力电池作为车辆的“心脏”部品，位于车辆底部，因此电池的底部防护显的尤其重要。 电池底部磕碰的风险不容忽视，据统计，其场景发生概率接近2%。如果没有有效的电池底部防护，部分磕碰车辆会存在潜在的安全隐患和高昂的维修代价，极端情况下会出现起火事故。 二、电池底部防护还未形成行业标准 从行业看，电池底部防护标准还没有明确定义。整车层面，X、Y向碰撞都有溃缩区防护，但底部Z向磕碰没有缓冲区，在一些磕碰场景下属于薄弱区。电池层面，GB 38031-2020《电动汽车用动力蓄电池安全要求》还未形成对电池底部Z向（磕碰方向）的防护要求。 因此，各厂家对电池底部防护设计标准参参差不齐，参考如下图片所列方案，到底怎么样的底部防护才是更安全的呢？ 三、鲁班电池超强底部防护 鲁班电池基于东风日产“0”风险安全理念开发，重新定义电池安全，不仅实现整包无热蔓延技术，达成整包针刺、加热工况下24h无热蔓延，更坚持全方位的电池安全标准，实现电池底部超强防护。公众号-新能源电池热管理； 1 构建全场景的底部防护标准 在行业内对电池底部防护还未形成统一的安全标准时，鲁班电池开发团队率先把握前沿趋势，构建全场景的底部防护标准。 （1）提前引入托底、刮底工况进行高标准验证 东风日产是《纯电动乘用车底部抗碰撞能力及实验方法》主要4家参编单位之一，在2021年就把 2024年后可能实施的底部托底和刮底防护标准提前3年引入到鲁班电池开发验证中。 首先是极端托底场景：如下图所示，通过高能量球击模拟托底场景。如下图所示，2.5cm直径的小球头以120J高能量随机选定薄弱点撞击。如果底部防护弱，在这样实验中电池底部容易开裂浸水，电芯甚至被挤压失效。 鲁班电池完整通过此托底实验评价，实验时，随着声声撞击巨响，工程师对球击后的电池包进行1m水深的30min浸泡测试，结果电池包上电正常，仍可以继续正常使用。 其次是极端刮底场景：如下图所示，此测试模拟车辆行驶过程中底部剐蹭危险场景。电池包与路障重合达3cm，让车辆以30Km/h速度冲击刮底。公众号-新能源电池热管理；如果电池底部没有强大的防护设计，这种工况极易造成电池底部变形开裂，液冷板损伤，进而电池功能失效。 实验中，鲁班电池完整通过此刮底场景评价，随着巨大的刮擦声后，刮底后的车辆没有任何报警异常，正常行驶不受影响。随后，将电池包从车上拆下再沉入1m深的水中浸泡30min后，电池包内无浸水，再将电池包装回车上，车辆又能正常启动。 （2）创新安全标准，构建防尖锐物穿刺极端场景防护 鲁班电池的底部防护是全场景的考虑，开发团队从客户用车场景出发，深入调查市场客户电池底部失效案例，发现还存在少量电池包被路面突起物如钢筋、建筑垃圾，楔形砖刺穿情景。 因此，鲁班电池团队特别追加了新的尖锐物刺穿实验场景。通过自研实验道具的高能量冲击来模拟尖锐物刺穿场景，实验冲击头部大小等同铅笔笔尖，在这样严苛的测试下，普通的电池底部护板都会被洞穿，而鲁班电池底部护板只有凹陷，没有刺穿。 2 电池底部超强防护设计 （1）超强底护板 鲁班电池团队对行业内的各项解决方案优中选优，对市场上所有底部设计方案进行了测试，如下图结果所示，在公司内部极端尖锐物刺穿场景测试摸底中，由于实验条件严苛，大部分方案不能通过。 为了达成极端安全场景，降低客户安全风险，增加成本是值得的。开发团队最终选择结果最好的方案，即3mm 厚6系铝板，此方案成本比主流方案贵一倍，但底部防尖锐物刺穿能力大幅度提升，完整通过极端防尖锐物刺穿场景，无惧考验。 （2）电池非底盘最低点设计 电池的防护不仅在于巩固电池本身强度，还需要在车身整体结构设计中考虑。鲁班电池的安全理念是实现「车电一体化」的大安全，在设计之初就考虑到把电池不作为整车最低点布置，在行驶过程中，由车车架结构优先吸收冲击能量，最大化减缓电池受到的冲击。 （3）云端安全监控 即使在极端工况失效场景下，底部磕碰造成的电池功能受损会被有效识别和预警。鲁班电池基于强大的数据平台，能够在24小时内检测350万辆车中每一辆的电池健康和安全状态。电池管理系统（BMS）能够做到全场景下对电池安全进行监测和毫秒级反应。 鲁班电池超强底部防护是我们对客户使用场景需求的深度洞察。当大家开着启辰VX6来一场期待已久的户外之旅时，鲁班电池超强底部防护时刻守护着大家，无惧考验。
小编为大家找到了最全的电气图形符号和代号对照图表，分为导体和连接体、基本无源元件、半导体管和电子管、电能发生和转换、开关、控制和保护器、测量仪表、灯和信号六大模块展示，快来收藏吧！拿走，不谢！导体和连接体 基本无源元件 半导体管和电子管 电能发生和转换 开关控制和保护器 测量仪表、灯和信号
规范条文 【强条】10.1.1母线槽的金属外壳等外露可导电部分应与保护导体可靠连接，并应符合下列规定： 1 每段母线槽的金属外壳间应连接可靠，且母线槽全长与保护导体可靠连接不应少于2处； 2 分支母线槽的金属外壳末端应与保护导体可靠连接； 3 连接导体的材质、截面积应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查并用尺量检查。 一、术语解释 母线槽：由金属外壳包裹的导电排系统，用于集中配电和大电流传输，常见于高层建筑、工厂等场所。其优势在于电流容量大（250-6300A）、安装灵活，但需通过外壳接地保障安全。 外露可导电部分：设备外壳、框架等可能带电的金属部件，需通过保护导体（PE线）接地，防止触电。 保护导体（PE线）：用于故障电流导通的低阻抗路径，通常为黄绿双色导线或金属导体。 可靠连接：指采用螺栓锁紧或专用连接器固定，接触电阻≤0.1Ω，且连接导体材质、截面积符合设计要求。 二、条文目的 10.1.1条文的核心是确保母线槽金属外壳与保护导体的可靠连接，其目的在于： 防止触电风险：若母线槽绝缘失效导致外壳带电，可靠接地可将故障电流导入大地，触发保护装置断电。 降低火灾隐患：避免接触不良或连接点电阻过大引发局部过热甚至电弧火灾。 保障系统稳定性：通过多点接地减少电磁干扰，提高配电系统可靠性。 防设备损坏：通过PE线快速导通短路电流，触发断路器跳闸，避免火灾。 系统完整性：确保全段外壳形成连续导电通路，防止局部电位差导致的电弧隐患。 三、为什么 1. "不少于2处接地"的底层逻辑 冗余设计：单点接地失效时（如螺栓松动），第二处接地仍能维持保护功能。 降低接地阻抗：多点接地可减少PE线总阻抗，提高故障电流分流能力。 2. 分支末端接地的必要性 分支末端远离主干接地极，易积累感应电压。实测显示，未接地的分支末端外壳感应电压可达50V以上，远超安全限值（≤25V）。 3. 材质与截面积的工程计算 铜导体截面积≥相线50%（如相线为300mm²，PE线需≥150mm²）。 铝导体因导电率低（仅铜的61%），需增加截面积补偿。 四、怎么做 1. 分段连接工艺 使用镀锌扁钢或铜编织带跨接相邻段外壳，螺栓扭矩值需达规范要求（如M10螺栓为17.7~22.6N·m）。 示例：某项目采用25×4mm铜带连接，接触面涂抹抗氧化膏，实测电阻0.05Ω。 2. 分支末端接地方法 末端箱内设专用接地端子，采用黄绿双色线引至最近接地干线。 禁止使用母线槽支架作为接地通路（支架镀锌层易破损导致高阻抗） 3. 材质与截面积 连接导体需采用铜或镀锌钢材质，截面积需满足设计要求（通常不低于相线截面积的50%）。 错误案例：某工程为降低成本使用铝芯PE线，未按1.5倍铜线截面积折算，导致接地线过热熔断 3. 检查方法 观察检查：确认连接点无锈蚀、松动，螺栓紧固力矩达标（产品标准）。 尺量检查：测量导体截面积是否符合图纸要求。 4、验收红线：不可妥协的检查项 （1）全数检查要点 目测接地标识清晰度，测量连接点间距（直线段≤30m需有接地）。 使用微欧计测试连接电阻（标准≤0.1Ω）。 （2）文件核查 查验PE线材质证明文件（如铜材纯度≥99.9%）。 核对设计变更单（擅自修改接地方式需重新验算）。 五、常见误区 误区1：仅单点接地 风险：单点接地失效时，整段母线槽外壳带电。 整改：按规范增加接地点，确保全长至少2处可靠连接。 误区2：忽略分支末端 风险：末端电位累积引发触电或设备损坏。 整改：强制要求分支末端增设独立接地线。 误区3：材质随意替代 风险：铝导体易氧化导致电阻增大，截面积不足引发过热。 整改：严格按设计选用铜或镀锌钢，并复核截面积。 4. "外壳已喷塑，无需接地" 错误认知：喷塑层绝缘电阻仅2~5MΩ，潮湿环境下可能击穿，仍须穿透涂层连接。 5. "截面积差不多就行" 血泪教训：某商场使用35mm²铜线代替设计的50mm²，短路时PE线熔断引发火灾。 六、小结 母线槽是供配电线路主干线，其外露可导电部分均应与保护导体可靠连接，可靠连接是指与保护导体干线直接连接且应采用螺栓锁紧紧固，是为了一旦母线槽发生漏电可直接导入接地装置，防止可能出现的人身和设备危害。 需要说明的是：要求母线槽全长不应少于2处与保护导体可靠连接，是在每段金属母线槽之间已有可靠连接的基础上提出的，但并非局限于2处，对通过金属母线分支干线供电的场所，其金属母线分支干线的外壳也应与保护导体可靠连接，因此从母线全长的概念上讲是不少于2处。 对连接导体的材质和截面要求是由设计根据母线槽金属外壳的不同用途提出的，当母线槽的金属外壳作为保护接地导体时，其与外部保护导体连接的导体截面还应考虑其承受预期故障电流的大小，因此施工时只要符合设计要求即可。 母线槽接地看似是"小细节"，实则是建筑电气系统的"安全命门"。每增加1处合规接地，可将触电风险降低76%（IEEE统计数据）。只有深刻理解规范背后的科学原理，才能在施工中真正做到"零隐患交付"。
这是一个非常完整的智能手表开源项目，功能齐全，且资料开源，如果你是：自己平时喜欢diy的工程师，想要提升开发技能的学生，马上要做毕设的大四学生，这个手表很值得一做，别错过了~~ 所有开源的资料以及原文链接见文末。 先来看下这个手表的功能： 首先，是一个可以佩戴的手表 可以充当紧凑的无线访问设备，控制所有物联网设备 还具有可交换的 MAC 地址、扫描 WiFi 网络的能力 内置距离感应的 LiDAR 实时温度、海拔、湿度、压力、气体、倾斜度和加速度 通过按键控制所有操作 主要功能详解测距：使用的LiDAR是意法半导体（STMicroelectronics）的超简洁VL53L1X ToF（飞行时间）距离传感器。精度 <±1% ，可以测量从 4 厘米到 4 米的任何距离。由于它使用 940 nm 激光（它是红外线，因此人眼看不见），因此还在它旁边加入了一个可切换的亮红色 650nm 5mW 激光器，以帮助瞄准或进行演示。无线部分：手表利用 ESP-NOW 以超低功耗快速广播数据。之所以选择这种无线协议，是因为它能够绕过传统的WiFi连接设置，这使得其他设备之间的动作反应时间几乎是瞬时的，适用于大多数 32 位 MCU。扫描 WiFi 网络：手表还可用于扫描 WiFi 网络，并提供网络 SSID、RSSI（信号强度）和身份验证模式（网络的安全性 0-7）。由于广播无线数据非常耗电，手表编程为仅暂时激活 WiFi 以发送/接收数据，然后自动禁用。它还具有自动 1.5 秒睡眠模式计时器和倾斜唤醒检测功能，与 Apple Watch 非常相似，但Apple Watch 是无法连接到 DIY 门锁/电灯开关的。数字水平/坡度检测器：只需将手表放在有问题的表面上，然后单击 IMU 模式按钮即可访问实时倾斜和加速度数据。空气检测：手表内置的挥发性有机化合物 （VOC） 传感器，观察 IAQ 读数因目标气体与 BME680 加热的金属氧化层接触的结果而变化，还监测湿度和大气压力。 主题修改：手表还带有多个主题，可以选择最喜欢的颜色。功能介绍完了，可以来看下如何从原理图开始吧—— 主电路由ESP32-S3、五个传感器（可选第六个）、一个 LiPo 电池、一个激光模块驱动器以及用于为 ESP32-S3 微控制器供电、通信和设置的典型电路组成，还有一些按钮和连接器。以下是完整的原理图：更详细的原理图详解看这里：https://www.roboticworx.io/p/build-custom-esp32-boards-from-scratch#%C2%A7the-schematic要在如此小的空间（43x36mm）中塞得下如此多的器件，2层板肯定不够的，直接使用了4层本。在背面可以放置一些器件，并且中间的两层接地层，这样还能获得良好的隔离效果。bom清单在这里：https://github.com/RoboticWorx/Gateway-Smartwatch/blob/main/Gateway%20Part%20List%20and%20BOM.csv为确保一切正常，需要进行简单的测试。通过 USB-C 端口上传主程序，并确保一切正常。上传到开发板的说明可以在编程部分找到。如果上传程序后看到屏幕似乎没有响应，可以断开电源，然后重启。也可以尝试按下重置按钮（最左侧的按钮）并重启电路板的电源。初步测试成功之后，就可以安装电池，打印外壳了。 作为一个非常复杂的项目，下面是关于如何使用手表和操作不同按钮/组合的部分。下面是常规按钮布局及其作用：按钮 1 ：通用主页按钮。在单击此按钮的任何时候，返回主表盘，手表能够进入睡眠模式（启用 1.5 秒计时器）。如果手表处于睡眠模式，还会唤醒手表（除了倾斜唤醒之外）。按钮 2：无线模式。按下这个按钮，按钮 2-5就 被重新分配以帮助导航不同的 MAC 地址。按钮 3 切换 MAC 地址，按钮 4 更改所选的 MAC 地址数字，按钮 5 遍历当前所选 MAC 地址的数字。按钮 3：惯性测量单元 （IMU） 模式按钮。单击按钮 3 后，将出现一个菜单，显示来自板载ICM42670的当前陀螺仪和加速读数。按钮 4 和 5 很特别，本身不会做任何事情，但可以1,2,3组合，完成一些功能：按住按钮 4 并单击按钮 1 ，将打开手表的手电筒屏幕。 按住按钮 4 并单击按钮 2 将通知手表开始 WiFi 扫描。这会将手表更改为新的空白屏幕，几秒钟后将出现本地 2.4GHz 网络。网络数据将包括 SSID（名称）、RSSI（信号强度）和身份验证模式（网络的安全性 0-7）。按住按钮 4 并单击按钮 3 将使手表进入时钟更改模式。 按钮 5 组合是独一无二的，因为它们都充当无线热键。这样，您不必在每次想要发送无线信号时都导航到无线菜单。按住按钮 5 并单击按钮 1 将向 菜单中的第一个 MAC 地址发送 1，按住按钮 5 并单击按钮 2 将向 菜单中的第二个 MAC 地址发送 1，依此类推最多三个。应该注意的是，手表必须处于打开状态才能使所有这些工作正常，除非将数据发送到第一个 MAC 地址（按钮 1 将其唤醒）。要激活 LiDAR，按住按钮 1 并按下按钮 2。要激活激光指示器，按住按钮 1 并按下按钮 3。如果在任何时候出现问题，可以随时单击启动按钮旁边的硬件重置按钮。最后是编程部分，这个项目太复杂了，直接使用 ESP-IDF（ESP32 微控制器的官方物联网开发框架）。代码在这里：https://github.com/RoboticWorx/Gateway-Smartwatch/tree/main/Code这绝对是一个非常实用的项目，但还是可以继续改进的： 类似于 Flipper Zero 可以执行的更多 RFID 功能 手表内置的红外摄像头（用于热成像），用于以 32x24 分辨率进行温度感应。 更改为触摸屏 LoRa 模块发送命令的远程无线电通信 5GHz 无线功能（希望 ESP32-C5 能为此而推出）。 GPS实时坐标功能、磁力计 实时摄像头监控（外部摄像头馈送到手表显示屏上）。 延长电池续航时间。 好了，这里只是整理了部分的内容，想要复刻的，一定要认真看原文： 原文链接： https://www.roboticworx.io/p/build-the-ultimate-smartwatch-lidar
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