众所周知，Zigbee是一种网络传输协议。在生活中，我们也常常听到Zigbee字眼。对于Zigbee网络，小编在前文中有所介绍。为增进大家对Zigbee网络的认识，本文将对Zigbee的三种网络架构加以详解。如果你对Zigbee网络具...
存储，顾名思义，即用于存储数据。对于存储，小编在上文中对云存储结构、云存储系统组成有所介绍。为继续增进大家对存储的了解，本文将对组合式存储予以阐述。如果你对存储抑或是组合式存储具有兴趣，不妨继续往下...
01认识编码器 02编码器的测量对象 03编码器测量直线位移的方式 （1）编码器装在丝杠末端 通过测量滚珠丝杠的角位移q，间接获得工作台的直线位移x，构成位置半闭环伺服系统。 （2）丝杠螺距 设:螺距t=4mm，丝杠在4s时间里转动了10圈，求:丝杠的平均转速n(r/min)及螺母移动了多少毫米？螺母移动的平均速度v又为多少？ （3）编码器和伺服电动机同轴安装 （4）编码器和伺服电动机同轴安装 （5）编码器和伺服电动机同轴安装 （6）编码器两种安装方式比较 编码器装在丝杠末端与前端（和伺服电动机同轴）在位置控制精度上有什么区别？ 04绝对式测量（ABS） （1）信号性质 输出n位二进制编码，每一个编码对应唯一的角度。 （2）接触式绝对码盘 （3）绝对式光电码盘 05 增量式测量（INC） （1）信号性质 （2）增量式光电编码器的结构 （3）辨向 光敏元件所产生的信号A、B彼此相差 90°相位，用于辨向。当码盘正转时，A信号超前B信号0°；当码盘反转时，B信号超前A信号90°。 （4）辨向信号 （5）倍频（细分） 在现有编码器的条件下，通过细分技术能提高编码器的分辨力。细分前，编码器的分辨力只有一个分辨角的大小。采用4细分技术后，计数脉冲的频率提高了4倍，相当于将原编码器的分辨力提高了3倍，测量分辨角是原来的1/4，提高了测量精度。 （6）零标志（一转脉冲） 在码盘里圈，还有一条狭缝C，每转能产生一个脉冲，该脉冲信号又称“一转信号”或零标志脉冲，作为测量的起始基准。 （7）零标志在回参考点中的作用 （8）回参考点减速开关 （9）回参考点示意图 06编码器在数字测速中的应用 （1）模拟测速和数字测速的比较 （2）M法测速（适合于高转速场合） 有一增量式光电编码器，其参数为1024p/r，在5s时间内测得65536个脉冲，则转速（r/min)为：n = 60 × 65536 /（1024 × 5）=768 r/min 编码器每转产生N 个脉冲，在T 时间段内有 m1 个脉冲产生，则转速（r/min)为:n = 60m1 /（NT） （3）T法测速（适合于低转速场合） 有一增量式光电编码器，其参数为1024p/r，测得两个相邻脉冲之间的脉冲数为3000，时钟频率fc为1MHz ，则转速（r/min)为：n = 60fc /（Nm2 ）=60×106/（1024×3000）=19.53 r/min 编码器每转产生N 个脉冲，用已知频率fc作为时钟，填充到编码器输出的两个相邻脉冲之间的脉冲数为m2，则转速(r/min)为：n = 60fc / （Nm2） 07编码器在主轴控制中的应用 （1）主轴编码器 （2）主轴编码器用于C 轴控制 （3）主轴编码器用于螺纹车削 车削螺纹时，为保证每次切削的起刀点不变，防止“乱牙”，主轴编码器通过对起刀点到退刀点之间的脉冲进行计数来达到车削螺纹的目的。 08小结 1、编码器用来测量角位移。在数控机床直线进给运动控制中，通过测量角位移间接测量出直线位移。 2、绝对式编码器输出二进制编码，增量式编码器输出脉冲。 3、增量式编码器输出信号要进行辨向、零标志和倍频等处理。 4、编码器用于数字测速，有M法和T法等方式；在数控车床中用于C轴控制和螺纹切削。
01 物理定律限制 保证CAN通信安全最大的特点是它的发送错误自监测要求：发送器将要发送的位电平与总线上检测到的位电平进行比较。如下图绿色字。 这使得所有发送回路必须是带反馈功能的。即发送节点发出一个数据位，传播到最远的接收节点，等待接收节点应答一个数据位，再传播到发送端。电信号在这个回路上传播是有时间的。物理学研究结果，铜线中的电信号传播速度大约为2.310(8次方)m/s。 那么，对于40米长的电缆，来回有5ns/m × 40m × 2 = 400ns*的延迟，加上***1.25倍***的设计余量，就是**400ns1.25=500ns***，也就是最大2Mbps。如果是20米长的电缆，最大4Mbps。但是电缆太短，通信系统的空间规模就越小。考虑CAN的使用环境，最大按40ms设计。 02 时钟源振荡器频率限制 按设计tbit=8Tq,最小的PSEG1=2, PSEG2=2, PTS=4tbit计算，如果最大波特率1MHz, 振荡器频率≥8×1MHz= 8MHz。如果最大波特率2MHz, 振荡器频率≥8×2MHz=16MHz。可见，波特率要求越高，时钟源振荡器频率也要越高。 03 时钟源振荡器频率误差的限制 一项新技术能否普及，成本是很关键的因素。为了节省线缆成本，CAN通信采用异步传输方式，时钟信号由网络上每个ECU自己承担。为了保证收发时序的同步，所有时钟信号的频率误差必须在一定范围内。理论上，通信速率越高，每个位的时间越短，则时钟频率也要越高，且误差越小。首先，CAN在设计之初就排除了频率误差较大的RC振荡器（误差在1%以上）。剩下的有陶瓷谐振器和晶体谐振器（俗称晶振），晶振的频率误差更低但是价格也贵。 “石英晶体振荡器的核心元件是石英晶体谐振器。陶瓷振荡器的核心元件是陶瓷谐振器。石英晶体谐振器的频率稳定度高达百万分之几（ppm），做成振荡器其频率稳定度可达-6量级。如果是温补振荡器也可达-7量级。如果是恒温振荡器可做到-8~-9量级，多层恒温振荡器更可达到-9量级。做为系统时钟，可以达到几百年不差一秒。用作导弹或航天中，可做到飞行上万公里，误差不到一米。而陶瓷谐振器频率稳定度只有千分之几。与石英晶体谐振器比显然差了很多。但陶瓷谐振器的特点是起振容易，且价格低廉。用在对时钟要求不太高的电路中比石英晶体谐振器在性价比上有优势。” 根据ISO11898-1-2003标准描述，选用N位填充时，频率误差df公式如下，式1)，分母中的13意思是选择5位填充，2*(N+1)+1=2*(5+1)+1。 可见填充位的位数N越大，对振荡器的精度要求越高。 分析一下：设计tbit=8Tq,最小的PSEG1=2, PSEG2=2, PTS=4,带入公式1，df≤2/(2*(13*8-2)=0.98%=9800ppm。 可见，对于这个误差陶瓷谐振器完全满足。 04 总线传输延迟的考虑 在第一个原因里只考虑了总线上信号的传播延迟，事实上发送单元，接收单元的芯片处理信号本身也要时间。则按照单程 5ns/m × 40m = 200ns的时间还不够。按照传播延迟通常有2个Tq考虑，tbit=8Tq,最小的PSEG1=2, PSEG2=2, PTS=4, 对于1Mbps, Tq=125us, 2Tq=250us 对于2Mbps, Tq=62.5us,2Tq=125us 显然，1MHz的波特率能覆盖住这个传输延迟时间。 以下，ISO11898-5-2007标准限制了这个最大时间是255ns。 弄明白了嘛，以上四个原因说明了，CAN2.0 最大波特率是1Mbps
一、电池的底部防护有多重要？ 车辆行驶过程中，特别是在面对路石冲击、底部刮碰常见工况时，车辆的零部件需要极高的耐受能力。对于电动车来说，由于动力电池作为车辆的“心脏”部品，位于车辆底部，因此电池的底部防护显的尤其重要。 电池底部磕碰的风险不容忽视，据统计，其场景发生概率接近2%。如果没有有效的电池底部防护，部分磕碰车辆会存在潜在的安全隐患和高昂的维修代价，极端情况下会出现起火事故。 二、电池底部防护还未形成行业标准 从行业看，电池底部防护标准还没有明确定义。整车层面，X、Y向碰撞都有溃缩区防护，但底部Z向磕碰没有缓冲区，在一些磕碰场景下属于薄弱区。电池层面，GB 38031-2020《电动汽车用动力蓄电池安全要求》还未形成对电池底部Z向（磕碰方向）的防护要求。 因此，各厂家对电池底部防护设计标准参参差不齐，参考如下图片所列方案，到底怎么样的底部防护才是更安全的呢？ 三、鲁班电池超强底部防护 鲁班电池基于东风日产“0”风险安全理念开发，重新定义电池安全，不仅实现整包无热蔓延技术，达成整包针刺、加热工况下24h无热蔓延，更坚持全方位的电池安全标准，实现电池底部超强防护。公众号-新能源电池热管理； 1 构建全场景的底部防护标准 在行业内对电池底部防护还未形成统一的安全标准时，鲁班电池开发团队率先把握前沿趋势，构建全场景的底部防护标准。 （1）提前引入托底、刮底工况进行高标准验证 东风日产是《纯电动乘用车底部抗碰撞能力及实验方法》主要4家参编单位之一，在2021年就把 2024年后可能实施的底部托底和刮底防护标准提前3年引入到鲁班电池开发验证中。 首先是极端托底场景：如下图所示，通过高能量球击模拟托底场景。如下图所示，2.5cm直径的小球头以120J高能量随机选定薄弱点撞击。如果底部防护弱，在这样实验中电池底部容易开裂浸水，电芯甚至被挤压失效。 鲁班电池完整通过此托底实验评价，实验时，随着声声撞击巨响，工程师对球击后的电池包进行1m水深的30min浸泡测试，结果电池包上电正常，仍可以继续正常使用。 其次是极端刮底场景：如下图所示，此测试模拟车辆行驶过程中底部剐蹭危险场景。电池包与路障重合达3cm，让车辆以30Km/h速度冲击刮底。公众号-新能源电池热管理；如果电池底部没有强大的防护设计，这种工况极易造成电池底部变形开裂，液冷板损伤，进而电池功能失效。 实验中，鲁班电池完整通过此刮底场景评价，随着巨大的刮擦声后，刮底后的车辆没有任何报警异常，正常行驶不受影响。随后，将电池包从车上拆下再沉入1m深的水中浸泡30min后，电池包内无浸水，再将电池包装回车上，车辆又能正常启动。 （2）创新安全标准，构建防尖锐物穿刺极端场景防护 鲁班电池的底部防护是全场景的考虑，开发团队从客户用车场景出发，深入调查市场客户电池底部失效案例，发现还存在少量电池包被路面突起物如钢筋、建筑垃圾，楔形砖刺穿情景。 因此，鲁班电池团队特别追加了新的尖锐物刺穿实验场景。通过自研实验道具的高能量冲击来模拟尖锐物刺穿场景，实验冲击头部大小等同铅笔笔尖，在这样严苛的测试下，普通的电池底部护板都会被洞穿，而鲁班电池底部护板只有凹陷，没有刺穿。 2 电池底部超强防护设计 （1）超强底护板 鲁班电池团队对行业内的各项解决方案优中选优，对市场上所有底部设计方案进行了测试，如下图结果所示，在公司内部极端尖锐物刺穿场景测试摸底中，由于实验条件严苛，大部分方案不能通过。 为了达成极端安全场景，降低客户安全风险，增加成本是值得的。开发团队最终选择结果最好的方案，即3mm 厚6系铝板，此方案成本比主流方案贵一倍，但底部防尖锐物刺穿能力大幅度提升，完整通过极端防尖锐物刺穿场景，无惧考验。 （2）电池非底盘最低点设计 电池的防护不仅在于巩固电池本身强度，还需要在车身整体结构设计中考虑。鲁班电池的安全理念是实现「车电一体化」的大安全，在设计之初就考虑到把电池不作为整车最低点布置，在行驶过程中，由车车架结构优先吸收冲击能量，最大化减缓电池受到的冲击。 （3）云端安全监控 即使在极端工况失效场景下，底部磕碰造成的电池功能受损会被有效识别和预警。鲁班电池基于强大的数据平台，能够在24小时内检测350万辆车中每一辆的电池健康和安全状态。电池管理系统（BMS）能够做到全场景下对电池安全进行监测和毫秒级反应。 鲁班电池超强底部防护是我们对客户使用场景需求的深度洞察。当大家开着启辰VX6来一场期待已久的户外之旅时，鲁班电池超强底部防护时刻守护着大家，无惧考验。
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规范条文 【强条】10.1.1母线槽的金属外壳等外露可导电部分应与保护导体可靠连接，并应符合下列规定： 1 每段母线槽的金属外壳间应连接可靠，且母线槽全长与保护导体可靠连接不应少于2处； 2 分支母线槽的金属外壳末端应与保护导体可靠连接； 3 连接导体的材质、截面积应符合设计要求。 检查数量：全数检查。 检查方法：观察检查并用尺量检查。 一、术语解释 母线槽：由金属外壳包裹的导电排系统，用于集中配电和大电流传输，常见于高层建筑、工厂等场所。其优势在于电流容量大（250-6300A）、安装灵活，但需通过外壳接地保障安全。 外露可导电部分：设备外壳、框架等可能带电的金属部件，需通过保护导体（PE线）接地，防止触电。 保护导体（PE线）：用于故障电流导通的低阻抗路径，通常为黄绿双色导线或金属导体。 可靠连接：指采用螺栓锁紧或专用连接器固定，接触电阻≤0.1Ω，且连接导体材质、截面积符合设计要求。 二、条文目的 10.1.1条文的核心是确保母线槽金属外壳与保护导体的可靠连接，其目的在于： 防止触电风险：若母线槽绝缘失效导致外壳带电，可靠接地可将故障电流导入大地，触发保护装置断电。 降低火灾隐患：避免接触不良或连接点电阻过大引发局部过热甚至电弧火灾。 保障系统稳定性：通过多点接地减少电磁干扰，提高配电系统可靠性。 防设备损坏：通过PE线快速导通短路电流，触发断路器跳闸，避免火灾。 系统完整性：确保全段外壳形成连续导电通路，防止局部电位差导致的电弧隐患。 三、为什么 1. "不少于2处接地"的底层逻辑 冗余设计：单点接地失效时（如螺栓松动），第二处接地仍能维持保护功能。 降低接地阻抗：多点接地可减少PE线总阻抗，提高故障电流分流能力。 2. 分支末端接地的必要性 分支末端远离主干接地极，易积累感应电压。实测显示，未接地的分支末端外壳感应电压可达50V以上，远超安全限值（≤25V）。 3. 材质与截面积的工程计算 铜导体截面积≥相线50%（如相线为300mm²，PE线需≥150mm²）。 铝导体因导电率低（仅铜的61%），需增加截面积补偿。 四、怎么做 1. 分段连接工艺 使用镀锌扁钢或铜编织带跨接相邻段外壳，螺栓扭矩值需达规范要求（如M10螺栓为17.7~22.6N·m）。 示例：某项目采用25×4mm铜带连接，接触面涂抹抗氧化膏，实测电阻0.05Ω。 2. 分支末端接地方法 末端箱内设专用接地端子，采用黄绿双色线引至最近接地干线。 禁止使用母线槽支架作为接地通路（支架镀锌层易破损导致高阻抗） 3. 材质与截面积 连接导体需采用铜或镀锌钢材质，截面积需满足设计要求（通常不低于相线截面积的50%）。 错误案例：某工程为降低成本使用铝芯PE线，未按1.5倍铜线截面积折算，导致接地线过热熔断 3. 检查方法 观察检查：确认连接点无锈蚀、松动，螺栓紧固力矩达标（产品标准）。 尺量检查：测量导体截面积是否符合图纸要求。 4、验收红线：不可妥协的检查项 （1）全数检查要点 目测接地标识清晰度，测量连接点间距（直线段≤30m需有接地）。 使用微欧计测试连接电阻（标准≤0.1Ω）。 （2）文件核查 查验PE线材质证明文件（如铜材纯度≥99.9%）。 核对设计变更单（擅自修改接地方式需重新验算）。 五、常见误区 误区1：仅单点接地 风险：单点接地失效时，整段母线槽外壳带电。 整改：按规范增加接地点，确保全长至少2处可靠连接。 误区2：忽略分支末端 风险：末端电位累积引发触电或设备损坏。 整改：强制要求分支末端增设独立接地线。 误区3：材质随意替代 风险：铝导体易氧化导致电阻增大，截面积不足引发过热。 整改：严格按设计选用铜或镀锌钢，并复核截面积。 4. "外壳已喷塑，无需接地" 错误认知：喷塑层绝缘电阻仅2~5MΩ，潮湿环境下可能击穿，仍须穿透涂层连接。 5. "截面积差不多就行" 血泪教训：某商场使用35mm²铜线代替设计的50mm²，短路时PE线熔断引发火灾。 六、小结 母线槽是供配电线路主干线，其外露可导电部分均应与保护导体可靠连接，可靠连接是指与保护导体干线直接连接且应采用螺栓锁紧紧固，是为了一旦母线槽发生漏电可直接导入接地装置，防止可能出现的人身和设备危害。 需要说明的是：要求母线槽全长不应少于2处与保护导体可靠连接，是在每段金属母线槽之间已有可靠连接的基础上提出的，但并非局限于2处，对通过金属母线分支干线供电的场所，其金属母线分支干线的外壳也应与保护导体可靠连接，因此从母线全长的概念上讲是不少于2处。 对连接导体的材质和截面要求是由设计根据母线槽金属外壳的不同用途提出的，当母线槽的金属外壳作为保护接地导体时，其与外部保护导体连接的导体截面还应考虑其承受预期故障电流的大小，因此施工时只要符合设计要求即可。 母线槽接地看似是"小细节"，实则是建筑电气系统的"安全命门"。每增加1处合规接地，可将触电风险降低76%（IEEE统计数据）。只有深刻理解规范背后的科学原理，才能在施工中真正做到"零隐患交付"。
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