汽车电驱动总成的技术演进
电控知识搬运工 2024-05-23

一、轻量化设计

随着科技的进步,电驱动总成在追求轻量化的道路上不断迈进。工程师们通过探索新材料和设计理念,如碳纤维、铝合金等轻量化材料的广泛应用,以及新型空气动力学和模块化设计的优化,使电驱动总成的重量大幅减轻。这不仅提升了能源利用率,还显著增加了电动汽车的续航里程。

二、一体化压铸技术

新能源汽车的三电系统(电池、电机、电控)作为轻量化的主要方向,占据了整车质量的30%~40%。为了应对三电系统带来的质量增加问题,目前三电系统的多个部件如电子壳体、电动机壳体、电控壳体、电池构件及电池箱都采用了铝压铸产品,展示了一体化压铸技术的广泛应用。

三、强力珩齿工艺

为满足电动车对电动机的高要求,如转速范围和噪声限制等,强力珩齿工艺被广泛应用。这种工艺具有更小的退刀间隙和独特的鱼刺纹齿面加工,不仅提升了NVH特性,降低了噪声,还非常适合高速旋转的电动机轴。

四、行星齿轮设计

行星齿轮结构通过多个外部齿轮围绕中间齿轮旋转,实现了小型化。其承载能力强、体积小,且传动效率损失极低。行星齿轮的加工工艺流程包括锻造、车削、强力刮削、热处理等多个步骤,展示了其精密的制造过程。

五、切削技术的进步

作为新能源汽车的核心部件,电动机的制造对切削技术提出了高要求。多家刀具企业提供了针对电动机壳的整体解决方案,如森泰英格的轻量化镗刀和可转位强力车齿刀等,这些创新技术不仅提高了切削精度和效率,还增强了刀具的耐磨性和寿命。

总之,电驱动总成的技术演进和改进涉及多个方面,包括轻量化设计、一体化压铸技术、强力珩齿工艺、行星齿轮设计和切削技术的进步等。这些技术的应用不仅提升了电动汽车的性能和可靠性,还推动了新能源汽车行业的持续发展。


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