PFMEA关注制造或组装(装配)过程，强调制造过程如何改进，以保证产品以最少的停工、报废和返工达到设计要求。天行健六西格玛顾问表示具体对比如下：
阶段不同
DFMEA形成于产品设计开发阶段，PFMEA形成于过程设计开发阶段。
目的不同
DFMEA识别设计缺陷，可对特殊特性清单进行修改，为维修性和安全性分析、故障源和危险源分析提供依据。
PFMEA是确定与产品相关的过程的潜在失效模式和制造或装配过程中潜在失效的原因，评估失效对客户的潜在影响。
分析对象不同
SFMEA分析对象是整个系统。
DFMEA分析对象是子系统或零部件。例如，新设计的产品/部件、变化的材料/零件、有重大设计变更的部件等。
PFMEA分析对象是过程或组件(装配)。例如，新工艺/流程、变更后的过程/工序、有环境变化的过程/工序。
SFMEA、DFMEA、PFMEA，分析应该是从上到下，即SFMEA是DFMEA的输入，DFMEA是PFMEA的输入。
FMEA的责任分配取决于设计或过程的责任在哪一方，则对应的FMEA将由谁来完成。比如设计责任在我司，但是过程责任在供应商，那么DFMEA应该是我司做，PFMEA是供应商做。
团队差异
DFMEA的建立和更新一般由设计部牵头成立的团队进行，PFMEA一般由制造工程部牵头成立的团队进行。
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