DFx的意义

  为x而设计（Design for X  DFX ）指出可以为了某一个焦点来当做主题，从而发展出设计改良的方案。同时也可以发展成一套设计的原则。
  X表示一种自由选择, 自由发挥, 它可以是
  

•为装配而考虑的设计(DFA, Design For Assembly)
•为质量而考虑的设计((DFQ, Design For Quality)
•为成本而考虑的设计(DFC, Design For Cost)
•为可靠性而考虑的设计(DFR, Design For Reliability)
•为包装而考虑的设计(DFP, Design For Packing)
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  从操作层面上来说：DFx技术是并行工程的支持工具之一，是一种面向产品全生命周期的集成化设计技术。这里的并行工程，指的是：在设计阶段尽可能早地考虑产品的可靠性、性能、质量、可制造性、可装配性、可测试性、产品服务和价格等因素，对产品进行优化设计或再设计。不是在维修的时候再考虑可维修性，而是在需求和设计阶段，有针对性的做一些可维修性的设计。
  首先，我们来看"产品全生命周期",我们看一下IPD流程定义的几个环节：
  
  DFx的具体执行，有很多文章和文档，但是其实说得都比较“虚”，偏于理论和思想介绍。那我来“解构”一下，实操的过程中，如何“面向产品全生命周期”。
  第一、在每一个环节设置，DFx专题。

  例如需求分析阶段，应该针对DFx，专门讨论和评审需求。例如在需求跟踪表中，除了功能描述之外，专门增加DFx的分类：启动时间、可测试需求、螺钉种类、散热器拆装方式、远程升级等等需求，都写入需求跟踪的列表。同样，在设计阶段，有专门的DFx的设计文档、和需求满足度评审；
  第二、问题前置。

  例如，如果有项目发现的一些问题，或者一些有效的经验，应该在更早的环节提出；例如：可采购性设计，采购思考前置，我们在做需求和设计的时候应该充分考虑元件是否易于购买、成本、供货周期、样品、器件本身的生命周期、量产时间、停产时间，等等。可维修性设计，也就是维修思考前置，在做需求和设计的阶段，充分考虑维修时的痛点；同样的，可测试性设计、可维护性设计都是这个原理。这也充分体现了“并行工程”这个词的含义。
  第三、问题总结回馈。

  在一些大公司，一般会有DFx的考核指标、成熟的DFx 评审Checklist；大家只需要学习、执行、优化，即可以出色的完成工作；这样的DFx方面的文档一般都是来自于前人的积累、咨询公司导入。而初创团队、中小企业往往不具备这样的条件，DFx的完成度完全取决于人的水平。所以，往往产品的各项指标不是靠体制保证，而是靠人来保证。所以，往往会导致经验流失，技术不具备可复制性，工程变更繁琐。高水平的人的疏忽，也会导致问题。人力不足的时候，问题凸显。
而小公司往往就会延续这种小作坊的方式，持续进行，主要依靠技术骨干的技术能力。小公司也会总结，而往往总结都是针对人，而不是通过总结建立起机制，来避免问题重复。所以，每次的项目总结的结论应该是形成指导下次研发活动的依据。并且应该设立项目节点，在项目节点针对过往的错误进行Checklist检查。小公司既然很难做到不犯错误，那么就应该努力做到“不重复犯错误”。进行持续改进之后，让团队达到新的高度。
  
  第四、DFx应该做单维度深度思考。

  在大公司，由于角色设置众多角色，在各个项目节点，通过多角色参与，进行评审，围堵问题流入后续环节。例如，在需求阶段，各种代表会出席评审会议：生产代表、采购代表、客户代表、技术服务代表等等等等。各个维度的负责人，对自己的维度进行死守，公司通过KPI直接进行管控。而小公司不具备这样多的角色进行设置，那么在执行过程中，就会出现研发人员去考虑这些维度的时候，挖掘的不够深入，思维还没发散即可进行收敛。因为攻防为一个人，所以不会产生剧烈的讨论和冲突，在设计过程中直接给出折衷的操作办法。所以即使是小公司，如果想把DFx做好，也应该在关键阶段，进行关键DFx设计的会议讨论。
  其实，我们的设计团队如果人数、人的素质、人的水平确定之后，是否执行DFX，发生的问题总量是不会变化的。但是通过DFX设计思考，DFX设计评审，能够把认知范围内的问题前置。这样避免，问题在后续环节发现，导致更多的返工和更恶劣的影响。
  
  下图是一个生产相关DFx优化的效果图。
  
  我的一位物理老师曾经说过：小孩跟大人的区别在于，扫地不扫墙角根，洗脸不洗耳朵根。其实也就是用一种通俗的说法表达成熟的衡量标准：看问题的全面性，以及会后续可能发生的结果的预判和措施。
  同样，一位成熟的工程师，与一位初级工程师的典型差异在于DFx方面的素养。
  来源：硬件十万个为什么