“今天我们的实习课题是工业机器人示教编程基本指令应用及焊接应用实训。”前不久，当记者走进山东能源临矿集团山东煤炭技师学院机器人实训车间时，30多名学生正在聆听教师孙洪生关于工业机器人实习课题和训练内容。
“下面我给大家示范操作一遍。”顺着声音，只见孙老师打开工业机器人焊接工作站总电源，拿起编程录入器，录入程序和参数，开始下达操作指令。只见焊接工作站的焊接手臂在预先放置的钢板上轻轻“点”了两下，顿时迸出耀眼火花，伴随着“噼里啪啦”的声音，十几秒过后，钢板瞬间留下一个火红、规整的等边三角形。“这台焊接机器人已经达到了高级焊工的水准。”孙老师介绍说。
这只是临矿集团在机械化、自动化、智能化应用上的一个缩影。
人工选矸成为历史
2016年临矿新班子上任后，在全省煤炭行业中率先提出以新旧动能转换重大工程为主题主线,积极推进10大类26项工业3.0+改造升级项目,强力推进机械化换人、智能化换人、大数据换人,为新旧动能转换工程注入新动力，给智能智慧临矿建设打下基础。
当年12月，鲁西煤矿选煤厂CXR智能干选系统一次试车成功。该系统采用X射线智能识别方法，对煤与矸石进行数字化识别，通过高压风智能执行机构将矸石(或块煤)排出，实现了智能控制、无人值守。18名选矸工被分流到其他岗位，彻底结束人工选矸的历史，并且每天选矸由原来的200吨增加到600吨，工效提高3倍。
位于微山湖畔的王楼煤矿将工业机器人理念变为现实，去年1月，他们通过开展煤矿自动化高效综采技术研究与应用，人均工效提升至55吨，较传统综采人均工效提升了71%。他们还通过开发程序，在集控设备上安装具备智能模块的微型机器人，实现了一键集控，两个小时内，仪表上的100多个数据就会被传回监控室。这个微型机器人为该企业每年最多可减少人工成本40万元。该矿还投用了世界首例井下TDS智能干选系统，它无需水、无需介质、无煤泥水处理环节，既能减少矸石地面排放，降低洗选成本，又能有效改善和稳定原煤煤质，避免了对水资源的污染。
此外，作为陕西省内第一家引进该设备的选煤厂，永明煤矿TDS智能干选机也于近日投入使用,预计年排矸量超过15万吨,增创经济效益2000万元以上。
“苦力”留给机器人
今年初，田庄煤矿设备再利用中心新车间迎来了10位“机器人”，由它们全权负责托辊生产，彻底把工人从繁重的劳动中解放出来，进一步提升产品品质和产能，大大降低了整体制造成本。预计“他们”今年将为该矿新增营业额2400万元，利润360万元。
去年12月，田庄煤矿便偿到“机器人”应用的甜头，率先建成了全国首个刨煤机智能化工作面。该工作面应用刨煤机联合液压自动控制系统，并通过计算机网络实现远程集控与数据共享，实现了远程可视、可控，工作面无人化，使薄煤层开采进入“智”时代。
“煤智”的同时，临矿山东玻纤集团的“智慧”丝毫不逊。在集团天炬公司车间，新上的AGV智能输送纱车系统代替现有人工运纱方式，实现了运输方式的智能化升级。不仅提高了智能化水平，杜绝了纱车运输过程中因碰伤对产品质量的影响，达到了减员提效的目的，每条生产线减员15人，年节约人工成本120万元。
2018年12月30日，玻纤集团卓意公司8万吨无氟无硼玻璃纤维数字化生产线窑炉点火。它利用互联网、大数据、智能化等现代技术，通过大数据分析、智能化管理、自动化操作，实现了生产智能化、运营网络化、管理信息化。标志着全球首家“数字玻纤”正式诞生，具有重要的里程碑意义，将有力地推动玻纤转型升级、延伸产品体系布局，加快新旧动能转化步伐，助推临矿集团高质量发展迈入新时代。同时，与山东科技大学共同开发GFT-FRP柔性管道正紧锣密鼓进行中，预计今年将建成第一个管道“数字化”工厂。项目建成后，将延长玻纤产业链，为玻纤公司产异化产品竞争提供重要支持。

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